行业核心趋势：AI驱动的电池产业变革 - 电池产业正以前所未有的速度进入"智变时代"，AI已从"热词"真正渗透进电池的每一个分子、每一条产线、每一次充放电循环[4][5] - AI在电池领域形成一场深刻的"工程师革命"，由产业专家与算法协同推动，将人工智能转化为可落地、可量化、可驱动进化的工业力量[5] - AI正重构电池产业的研发范式、制造流程与安全边界，覆盖端侧能源、全生命周期管理、主动安全、设计自动化、智能制造到智能检测[5] AI赋能电池研发范式重构 - 传统电池研发依赖"第一原理"，科研团队在实验室摸索物理化学规律，需大量设备、人才投入，仅能捕捉数个至十几个规律，效率受限[6] - AI赋能研发从"第零原理"出发，挖掘实验数据背后的千级数学规律，实现研发逻辑重构[6] - SES AI的"智能盒子"集成超级算力与多模块，搭载院士级大语言模型解答关键问题，通过数据训练连接材料与电芯性能，支持双向设计调整[8] - 传统需2-3年、数千次循环的电芯测试，AI凭100次数据即可预测衰减，资源消耗仅为传统10%[8] - 以新电解液配方开发为例，传统1个月仅能筛选20个配方且有效率低，AI经20组数据训练，几小时内可生成上千个配方并持续优化[8] - 单台"智能盒子"可替代约3人工作量，还能定制化匹配需求并远程管控[8] AI端侧产品的能源需求与技术创新 - AI端侧产品的能源瓶颈已经从"容量不足"转向"结构、材料、电池管理的整体升级"，行业真正需要的不是更多电池，而是让每一颗电池变得"更能干"[9] - AR眼镜、人形机器人成为下一批爆发式增长的智能硬件，渗透率在2025年将进入加速阶段，其特征是高交互密度、持续算力消耗和强贴近人体或协作环境[11] - AR眼镜面临"不可能三角"难题：重量要轻、续航要长、功能要强，现阶段产品只能在三者间相互妥协[11] - 机器人领域表现为高倍率放电与续航能力难以同时满足，当前大多数产品只能维持1-2小时，难以满足未来工厂8小时工作制的标准[11] - 锂电行业趋势转向"单电芯价值最大化"，真正突破方向是提升能量密度的同时确保安全[11] - 豪鹏科技通过"组合技术"在AR眼镜同尺寸下容量提升约30%，达到传统方案3-5年的迭代幅度[12] 电池全生命周期管理与AI深度融合 - 鹏辉能源构建多维度分析体系，从生产环节的"人机料法环"到使用环境中的充放电行为、温度、振动等因素，进行系统性关联分析[14] - 公司采用CNN-BiGRU模型实现电池健康状态（SOH）的精准预测，为预测性维护提供可靠支撑[14] - 在储能系统智慧运营方面，AI技术有效解决行业五大痛点：安全焦虑、经济模型难以闭环、场景适配能力弱、能源管理复杂和政策依赖性强[14] - 以江苏某储能项目为例，AI算法对负荷曲线的精准预测平均绝对误差优化至7%以内，远超行业20%的合格标准[14] - 基于AI生成的智能控制策略，在平段时期的充放电决策比原固定策略提升收益约30%[14] 储能安全从被动消防转向电芯级主动安全 - 储能行业核心矛盾是装机量高速增长但事故仍频发，现有监测手段几乎都停留在电芯外部，只能在热失控"已经发生"时报警[15] - 传统系统依赖电压、表面温度和阻抗等外部信号，无法捕捉电芯内部逐步累积的微小异常，也无法真正评估电芯的化学健康度[17] - 德赛电池提出"AI电芯"概念：在电芯内部植入耐腐蚀、高灵敏度的温压一体传感器，实时采集内部气体压力与气体温度[17] - 该体系以内部压力信号为核心，结合外部温度、电压、SOH等数据，通过算法进行多维度协同分析，实现隐患单体定位、毫秒级信号传递与提前预警[17] - 在磷酸铁锂体系中，这套方法能够实现"寿命末期前约30天"的提前预警[17] 电池设计自动化（BDA）重塑研发范式 - 屹艮科技借鉴电子设计自动化（EDA）推动芯片产业发展的路径，提出以电池设计自动化（BDA）重塑电池研发范式[20] - 公司构建"物理仿真+人工智能+高性能计算"三位一体的技术体系，以"中西医结合"思路打通从原子尺度到系统层级的跨尺度精准模拟[20] - BDA软件矩阵包括：Matter Craft®材料工坊（内置近14万种结构数据库）、MatRea Craft®电解液工坊、BatTwin Craft®电芯工坊、BatMind Craft®智芯工坊[20] - 容量保持率预测模型仅凭早期循环数据即可生成完整衰减曲线，大幅压缩测试周期[20] - 通过"仿真+AI"实现浆料配方的智能设计，基于AI识别粉体粒径分布，结合多尺度建模与流体仿真，精准预测浆料流变特性[21] 产业AI平台化与数字化基础设施构建 - 行业普遍存在被忽略的现实：多数企业尚未完成数字化，工厂停留在自动化阶段，采集的数据量、质量和结构不够，使"想做AI"与"能落地AI"存在巨大差距[23] - 产业趋势正从"单项目式AI"向"平台化AI"转移，深算院自研平台以"数据处理技术+模型框架+工作流引擎"为核心，支持业务专家低代码构建输入输出链路[23] - 需求拆分为三个典型场景：研发端通过材料配方反向设计实现智能配置；生产端以五维六指标的一致性体系实现动态分档；运营端构建容量预测模型[23] - AI正从辅助环节向"生产工艺核心能力"靠近，从离散项目走向全链路平台，从外部分析走向嵌入式、实时、可解释的模型[23] - 锂电制造的下一阶段竞争将取决于谁能最先把"数字化质量+AI平台化+私有化部署"打通为可稳定迭代的基础设施[23] 智能检测与AI驱动的品质保障 - 日联科技实现"X射线源+检测装备"的全链自主化和工业场景的全域覆盖，微焦点X射线源产品100%自主可控，技术达到"国际先进、国内领先"水平[26] - 公司构建行业首个千万级工业X射线图像数据集及百万级锂电新能源专用数据集，组建超百人AI算法团队[26] - AI技术成为日联八大核心技术中的三项关键支撑，成功落地缺陷自动识别系统、X射线图像超级增强系统、智能动态图像优化系统等典型应用[27] - 在工业质检场景中，小模型和垂域大模型因专业性强、可靠性高、无"幻觉"问题，相比大语言模型更具实用价值[27] - 公司正规划打造基于检测智能体的新一代装备，融合机电控制、智能硬件与算法系统，实现全生命周期管理[27]

行业核心趋势 - 锂电材料价格快速走高 六氟磷酸锂11月中旬主流报价较7月低点涨幅接近两倍 VC等添加剂自年中低点累计涨幅达七成左右 [5][6] - 价格上涨由需求端新能源车与储能出货高增以及中小产能退场导致的供给阶段性偏紧共同驱动 [6] - 行业普遍判断本轮涨价属对前期价格过度下行的修复 产能格局处于紧平衡状态 难以支撑大规模同质化国内扩产 [7] 企业战略动向 - 龙头企业优先提升既有产线稼动率修复盈利 对国内追加巨额新产能持谨慎态度 [7] - 新增资本开支集中指向北美和欧洲市场 以锁定长期订单并获得更高本地化议价空间 [3][13] 具体海外投资项目 - 天赐材料重启美国德州电解液项目Project Lion 总投资约1.03亿美元 定位服务北美储能和动力电池需求 [8] - 星源材质美国北卡罗来纳州锂电池隔膜制造基地启动运营 总投资约6.32亿港元 定位服务北美市场 [8][9] - 国轩高科在斯洛伐克开工建设首座动力电池工厂 一期规划产能20GWh 预计2026年试生产 产品主要供应欧盟市场 [10][11] - 亿纬锂能与SK On进行股权互换 亿纬收回惠州EUE合资公司控制权 SK On全资控制江苏SKOJ合资公司 [11][12] 资本开支逻辑演变 - 国内价格修复主要起补血作用提供现金流窗口 新增资本开支更多投向能重塑价格逻辑分散地缘风险的海外市场 [13][14] - 下一轮资本开支周期将更倚重企业在全球不同区域间安排产能与资产 而非单纯跟随锂价波动 [14]

全面电动化新周期特征 - 新能源产业进入以全场景渗透和全球规模化为特征的新周期 [8] - 产业创新焦点从多元化技术探索转向规模化效率、全生命周期成本与质量可靠性的高质量发展追求 [8] - 新时期创新需要协同构建可持续产业生态 共同推进中国科技力量的全球发展 [8] 电动化渗透趋势 - 重卡和工程机械电动化渗透率最快明年可能与乘用车出现持平 [5] - 锂电产业链快速降本使其具备充足经济性 [5] - 更广泛的新能源创新场景将推动零碳变革并对产业形成深层次重塑 [5] 电池技术路线发展 - 行业需持续推高液态体系安全极限 同时推进固态电池等本征安全技术研发 [9] - 半固态电池与全固态电池在未来相当长时间内将会共存 [12] - 必须通过半固态电池验证全固态技术 才能实现从半固态到全固态的过渡迭代 [12] 材料技术创新 - 电解二氧化锰路线因锰含量低导致合成锰酸锂成本较高 [13] - 四氧化三锰路线存在需氧量高、装钵量低、压实低和循环性能弱等缺点 [13] - 通过单晶转相法合成单晶三氧化二锰 需氧量更低、装钵量更高且材料成本更便宜 实现生产成本显著降低 [13] 智能化转型方向 - 电池业务正在向"AI+电池"方向转型 涉及产品设计、制造质量到用户体验的全面重构 [4] - 行业缺乏既懂电池又懂AI的顶尖复合型人才 [4] - 需要跨部门合作花几年时间构建人才基础设施 [4]

文章核心观点 - 新电池创新与产业化核心观点集结，趋势与路径集中释放 [3] - 降本提量是产业化的第一道门槛 [5] - 干法电极与固态电解质从实验级走向GWh级量产的关键在于实现宽幅、高速与厚度、面密度一致性的辊压能力 [8] - 电池制造中43%的能耗用于环境营造，其中过半是除湿再生能耗 [10] - 硫化物固态电池产业规模化需将湿度控制、密闭排气、吸附材料和监测预警整合成可量化、可闭环、可追证的系统 [13] - UV绝缘打印技术已实现稳定量产，材料耐温从200度提升至350度，符合新国标安全要求 [14] 固态电池技术进展 - 硫化物材料不断优化，为客户提供更多材料选择以降低成本和提升产量 [5] - 干法电极与固态电解质的规模化量产依赖辊压技术，X-Roll负责多级连续成膜，S-Roll维持线压力稳定，BENDCON实现分区压力精控 [8][9] - 硫化物固态电解质存在H₂S安全风险，ppm级水分即可触发反应，行业需建立工程化、标准化的管控系统 [13] - AQ4272-2025等新规引入“流程、数据、证据”式管理，H₂S管控成为硫化物固态电池量产的前置条件 [13] 制造工艺与能效优化 - 通过热泵耦合除湿技术，解决电池制造中环境营造能耗高的问题，实现高质量生产与低碳运营 [10] - UV绝缘打印技术已应用于量产车型，生产超过220万颗电芯，稳定供货18个月以上 [14] - 材料耐温性能从200度提升至350度，全面符合新国标对电池热扩散测试不起火、不爆炸的要求 [14]

全球锂电设备行业订单趋势 - 2025年上半年头部设备企业新签及在手订单总额超300亿元，同比增长70%～80%[2] - 行业扩产周期全面启动，但本轮扩产聚焦高安全、高可靠、高性能、高价值的严苛要求[2] - 行业面临三大核心挑战：规模化与灵活性的平衡、工艺复杂度与良率稳定性的双重压力、全球化响应能力的考验[2] 国轩高科数智化转型实践 - 公司提出产业协同“三新”倡议：联合探索固态电池等新型装备、共享焊接等“杀手锏”技术、共建工业AI检测等生态级合作[7] - 智能制造体系围绕数字工程技术、装备工程技术、动力工程技术与设计工程技术四大职能板块展开[7] - 采用“敏捷脚手架”模式，通过“三个产品线+一个平台”实现产线全生命周期管理[7] - “智慧工艺系统”从设备、来料、环境三大维度定位第一性原理因素，实现全工序毛刺抑制[7] - 构建“数智化失效分析平台”，与电池大数据预警监控系统联动，实现根因自动分析[8] 工源三仟X射线检测技术 - X射线全系列产品可实现锂电行业全覆盖，70mm方壳电芯检测速度达8S，40mm方壳电芯检测速度达6S[12] - 25mm裸电芯检测速度从3S缩短至2.5S，具备全流程X射线源制作能力，年产量大于200台[12] - 国产检测设备可降低45-200%的进口设备成本，未来将深度融合AI算法提升检测速度[12][13] 杰普特激光焊接控制技术 - 提出“焊前-焊中-焊后”全流程控制思路，焊中控制技术是核心重点[16] - 激光功率反馈补偿模块检测补偿精度±2.5%，响应时间＜50微秒，已在动力电池极耳软连接等工序批量应用[17] - 激光加工温度补偿模块补偿精度±5℃，温度范围100-1500℃，已在3C锂电池锡膏焊接等场景落地[17] - 激光焊接熔深检测模块理论轴向精度20微米、横向精度25微米，振镜全幅面检测误差＜0.12毫米[17] 公大激光光纤绿光切割技术 - 光纤绿光在铜箔区切割热影响区小于80um，石墨区无漏铜，热影响区小于50um[21] - 铝箔区切割平面毛刺小于10um、端面毛刺5um，漏铝区小于20um[21] - 绿光相比红光具备更短波长、更高单光子能量、更高吸收率及更高能效比[21] - 激光器采用兼容设计，已通过CE认证，便于全球部署应用[21] 中科雷舜超声空化制浆技术 - 超声空化技术通过真空泡爆炸效应实现微观层面高效分散，避免传统工艺高速剪切损伤[25] - 量产级设备功率12千瓦，处理量1000-2000升/小时，采用通过式处理设计[26] - 应用后浆料泡沫量减少，金属颗粒污染下降，产能提升2-3倍，单罐电能消耗节约78%[26] - 超声除气系统可实现高粘浆料近100%除泡，公司是全球唯二、国内唯一能生产工业级超大功率超声空化分散设备的厂商[26][27] 雷索新材料平面红外干燥技术 - 平面红外系统实现高效、零碳干燥，整面均匀红外加热能力表面温度偏差<5%[30][31] - 红外元件集成模组长期耐受>350℃高温，使用寿命>20000小时[31] - 应用后可实现节能50%、提速40%、烘箱缩短30%，完全替代导热油、蒸汽供热方式[31] - 2022年至今累计交付平面红外系统200余套，红外模组30000余件，服务客户20余家[32] 柏楚电子激光焊接解决方案 - 自研UltraOCT在线质量监测系统实现100%无损在线全检，熔深检测精度达熔深值的10%[35] - 数字振镜焊接模组集成镜片污染、温度监测等功能，避免批量报废[36] - UltraScan振镜控制系统实现激光能量精准分布，通过轨迹与功率协同控制打破人工调试依赖[36] - 公司研发人员占比超45%，近三年研发投入超5亿元[36]

小动力电池市场需求与挑战 - 小动力电池市场需求驱动下蓬勃发展，但面临成本高度敏感、应用场景差异大、技术标准日趋严格等多重挑战 [2] - 市场对电池性能提出“全优”硬性要求，包括安全、成本、寿命及高低温性能等 [2] 锰基电池解决方案优势 - 锰基电池凭借优异低温性能、高体积能量密度和精准SOC标定能力，成为小动力应用优选解决方案 [2] - 星恒电源基础研究院王建博士分享“新一代锰基电池材料前驱体创新与应用”的星恒方案 [2] 星恒电源锰基技术创新 - 公司构建以锰基复合体系和高温固相前驱体技术为核心的技术壁垒，显著提升电池性能 [5] - 全球首创“三锰合成”技术，以单晶三氧化二锰为前驱体合成锰酸锂正极材料，打破高容量与长循环不可兼得局面 [6] - 新工艺制备单晶锰酸锂材料颗粒形貌更圆润均一，比表面积降低减少副反应，电极片实现更高压实密度提升体积能量密度 [6] - 单晶结构热稳定性强，抑制锰溶出和晶体结构破坏，带来循环性能飞跃 [7] - 动力型单晶锰酸锂材料放电克容量达115–120 mAh/g，容量型≥125 mAh/g，循环寿命表现优异 [7] 磷酸锰铁锂路线技术突破 - 公司独创以固相法合成锰铁氧化物作为前驱体的技术路径 [8] - 独特固相合成工艺确保锰铁离子原子级别晶格高度均匀分布，使材料具高导电性、稳定电压平台和优异循环性能 [8] - 革命性“预制技术”通过低温预处理优化前驱体研磨工序，砂磨时间节省50%，产能提升超50% [8] 未来战略与核心竞争力 - 公司依托子公司星恒青源，推进“锰基氧化物材料”与“磷酸盐材料”双轮驱动产品矩阵战略，覆盖主流正极材料技术 [9] - 凭借独特产业链协同能力，高效推动实验室技术向规模化、稳定化市场产品转化，构筑技术领先性、产品全能性、成本优势与市场敏捷性全方位核心竞争力 [9] 其他前沿技术成果 - 公司在固相法钠电层状氧化物正极前驱体、固相法纯相镍锰二元氧化物等前沿技术领域取得成果 [4]

固态电池市场前景与预测 - 高工产研预测至2035年全球固态电池出货量将达600GWh，届时全球锂电池总出货量将达10TWh级别，固态电池渗透率有望达到5%–10% [3][7] - 全固态电池被视为一段跨越10年以上的长周期路线，中国选择以半固态通向全固态被视为更符合产业现实的路径 [7] - 政策与资本对固态电池的投入在2025年持续增强，但未来十年内固态电池仍不会对液态锂电池的成熟产业链造成实质性替代冲击 [6][7] 固态电池产业化进程与关键节点 - 2027年被频繁提及，不仅是技术突破的节点，更是市场验证的窗口，预计将成为硫化物全固态电池的"装车元年" [6][24] - 固液混合电池预计在2025–2026年迎来大规模量产，而全固态电池预计于2026年启动专车示范运营，并在2030年前实现规模化落地 [44] - 过去两年行业出现关键变化，工艺与装备端开始出现主流锂电设备企业的系统参与，且硫化物全固态电池单体容量从20Ah提升至50–100Ah，装车可行性显著提升 [7] 核心材料技术发展方向 - 材料体系关键方向包括富锂锰基、高镍三元（如NCM90系单晶）、高性能CNT导电剂，其中富锂锰基仅在全固态环境中才能充分发挥超高容量优势 [8] - 由于全固态倍率性能偏弱，导电剂用量是液态体系的3–5倍，需要更多采用单壁或单壁+寡壁碳纳米管掺混，但当前单壁碳纳米管国产化水平仍然偏低 [8] - 金属锂以其3860 mAh/g的理论比容量被视为实现500 Wh/kg以上能量密度的"终极负极"，正极则向超高镍和富锂锰基两大方向升级 [33] 制造工艺与装备体系重构 - 全固态电池将推倒现有设备体系，新增20%装备、升级30%产线的投入，软包结构复兴、干法电极落地、等静压技术升级成为产线投资的必然方向 [6] - 干法电极因无溶剂、压实度高、成本更优将成为关键方向，但制造路线尚未统一；固态电芯中叠片"加压保界面"成为最合理的路径，软包封装因柔性等特性重新获得优势 [19] - 装备企业提出"可迁移的制造能力"解决方案，通过模块化装备、工艺包和数字系统，将中国成熟的锂电制造系统整体复制到海外 [52][56][57] 企业技术进展与产能布局 - 恩力动力开发出Ah级全固态软包电芯，能量密度达350–400 Wh/kg，支持10C快充、1000次以上循环及-40–100℃宽温域工作，预计至2030年形成超过20GWh半固态与5GWh全固态总产能 [25][27] - 中科深蓝汇泽聚合物基固态电池能量密度达500–600 Wh/kg，其65Ah大电芯能量密度提升至约340Wh/kg，支持8C全程放电，国内首条1GWh产线计划2026年初投产 [28][30][32] - 欣界能源锂金属—氧化物固态体系实现480–550Wh/kg重量能量密度，首条能量密度超450Wh/kg的2GWh量产线即将投产，产品已应用于eVTOL等领域 [42] 新兴应用场景驱动需求 - 电动垂直起降飞行器（eVTOL）作为新质生产力核心载体，预计到2040年全球市场规模有望突破万亿美元，中国将占据半壁江山，其对电池安全、能量密度和充电效率提出极致要求 [11][14][15] - 应用场景遵循"先载货后载人"路径演进，货运拐点预计在2025年出现，城市空中出租车作为核心爆发点将在2030年前后规模化落地 [13] - 固态电池的高安全性天然适用于贴近人的一切应用场景，高能量密度对需要延长续航或缩短补能时间的移动设备具有决定性价值，低空经济政策将飞行器电池门槛提升至400Wh/kg以上 [39]

行业核心观点与领袖洞见 - 锂电行业已度过早期“狂飙”阶段，需以更开放包容心态携手走向世界，赢得全球尊重 [4] - 行业从技术跟随到引领，发展过程中“长期主义”与“做到极致”的精神至关重要 [6] - 电池形态与材料体系无绝对优劣，关键在于企业技术实力，三元锂与磷酸铁锂电池的安全性与技术能力直接相关 [7] - 行业需摒弃短期投机心态，转向“高质量、高价值、高创新”发展轨道，反对内卷，以实现引领世界的“2.0版本” [7] - 中国锂电是少数能真正走向海外并赢得全球市场敬佩的产业之一，得益于国家新能源政策与行业龙头客户的引领 [9] - 未来15年是锂电产业迈向高质量创新发展的关键阶段，需聚焦核心工艺与“AI+智能装备”的创新突破 [11] 2025高工锂电十五周年奖获奖企业 - **十五年风华长青**：表彰与产业共同成长的杰出力量，包括宁德时代、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科等十家电池企业 [18] - **十五年技术跃迁**：表彰技术领先企业，包括中科星城、天奈科技、星源材质、思客琦等八家公司 [20] - **十五年全球领航**：表彰全球化表现卓越的企业，包括中伟股份、当升科技、科达利、先导智能、海目星激光等八家公司 [21][22] - **十五年跨界卓越**：表彰跨界进入锂电领域并取得卓越成就的企业，包括龙蟠科技、万华化学、天华新能等五家公司 [23][24] 2025高工金球奖获奖企业与技术产品 - **年度产品**：新宙邦、德方纳米、大族锂电、中兴新材、欣旺达动力等十家企业获奖 [28] - **年度技术**：诺德股份、常州锂源、天目先导、SES AI、欧科工业空调等十三项技术产品获奖 [30] - **年度价值与投资价值**：德福科技、杰普特、力高新能、丰元锂能、协鑫锂电等上市公司及快速成长企业获奖 [31][32] - **年度先锋与市场开拓**：在海外布局、智能制造、零碳转型、材料及设备领域表现突出的深圳中基、宏工科技、盟固利新材料、奥普特等企业获奖 [32][33] - **年度新锐与新工艺**：在固态电池、新工艺及设备领域涌现的蓝廷新能源、屹良科技、中科国能、耀石锂电等创新企业获奖 [33][34]

行业宏观趋势 - 2025年动力电池出货量首次突破1TWh，未来10年仍有近3倍增长空间，储能电池出货将持续翻倍 [3] - 锂电行业迎来第三轮扩产，2026年新增有效产能将超过700GWh [3] - 头部电池企业均处于满产满销状态，部分订单已排至明年，产能扩张需与生产节拍提升同步以实现显著降本 [4] - 生产效率提升通过减少材料与部件损耗、摊薄固定成本，实现极致降本 [5] 欧科工业空调公辅设备数智化解决方案 - 公司核心价值聚焦高效运行、零碳目标与算力驱动，通过工业冷热源、工业环境控制、控制系统三大系统叠加锁定隐性碳排 [11] - 系统设计实现冷热联供以优化能源结构，微环境与大环境联控实现智能模式切换与分区空调 [12] - 采用HEAD云智慧集成冷站、HP120工业热站、除湿机热回收调温等技术实现节能低碳，DP5除湿机组达国际领先水平 [13][14] - 结合工业物联网能源优化平台实现数智化运维管理 [14] 烽禾升集团磁悬浮输送技术 - 磁悬浮输送技术基于长定子直线电机原理，移动部分采用永磁体设计，传输速度达5米/秒，是传统输送线（0.8米/秒）的5-6倍 [17] - 设备几乎无摩擦，维保周期长达半年至两年，动子仅在线圈位置启动，节能效果显著，运行不产生粉尘，定位精度达10微米以下 [17] - 技术可节省50%厂房空间，已推出负载从轻载至5吨的四大产品系列，广泛应用于方形电池顶盖装配、电芯UV喷涂、模组堆叠等场景 [18] 宝辰鑫激光应用技术 - 激光应用解决方案覆盖锂电池模切段、盖板结构件、电芯段、模组/PACK段及电池回收全工艺段 [21] - 消费电子电池极片划线18光路方案速度最快达50000毫米/秒，市场占有率达90% [21] - 电芯壳体毛化工艺支持圆柱、方形、刀片铝壳及圆柱钢壳等类型，应对800V高压系统绝缘难题，国产激光技术完成从卡脖子到换道超车突围 [22] 普沃思固态电池环境控制解决方案 - 针对固态电池生产环境高露点要求，传统除湿系统能耗占产线总配电功率40%，公司方案将再生风量比从1:10降至1:20，直接降低能耗50% [25] - 首创中温再生除湿转轮，送风露点达-75°C，搭配磁悬浮冷热水系统整体节能超50%，制冷COP最高达10 [25] - 针对硫化物固态电池推出除湿除硫一体化方案，采用独创硫化氢转轮将车间硫化氢浓度从2ppm降至0-0.2ppm [26][27] 石墨烯研究院蒙烯玻纤红外加热技术 - 蒙烯玻纤红外加热模组在锂电涂布/涂膜烘干上可实现节能40%以上、提速30%以上 [30] - 产品红外发射波长与极片浆料主要成分红外吸收波长完全匹配，使负极涂布速度提升20%以上，正极涂布速度提升30%以上 [31] - 与微晶玻璃红外加热器比较，蒙烯玻纤组件厚度仅1.6毫米，重量降低75%、安装空间节约60%以上，并获国家级防爆认证及欧洲CE认证 [31] 奥普特机器视觉锂电整线应用 - 公司构建视觉硬件、智能传感器、软件系统与运动产品四大矩阵，形成硬件+软件+运动控制一体化能力 [34] - AI技术实现激光切6微米毛刺、密封钉0.1毫米针孔实时全检，6面检误判率降至0.5%，瑕疵分类准确率99%以上，卷绕机检测准确率99.6% [34] - 模切机检测速度达160米/分，涂布机方案调试人力成本降低50%，激光切毛刺检测中硬件成本下降45%，整体定位精度达±0.04毫米 [34][35] - 6面检系统整机速度可达20ppm，实现0.5%过检、零漏检，99%以上分类准确率的生产需求 [35]

会议概况 - 2025年高工锂电年会暨十五周年庆典在深圳举行，活动持续三天，汇聚锂电全产业链逾400家企业、超1200位产业链企业高层精英参与[2] - 会议聚焦新一代电池技术的产业化步伐，认为打通从实验室到产线的"最后一公里"是新电池技术接住周期反弹力量的关键[2] 中科固能技术进展 - 硫化物全固态电池在军用、航空等特殊领域已展现应用潜力，但整体市场规模有限，产业化面临需求不足与应用场景未完全打开的挑战[3] - 在热稳定性方面，系统研究显示三元正极体系在90°C高温下的日历老化显著于钴酸锂体系，高荷电状态老化更严重，富锂硫化物电解质稳定性更优[5] - 开发硼催化硫化新方法，以SnO₂、Sb₂O₅等氧化物为前驱体高效合成空气稳定的硫化物电解质，避免传统硫粉法中杂相生成[5] - 设计"2114"结构新型硫化物电解质，具备优异的水氧稳定性，H₂S释放量远低于Li₃PS₄与Li₆PS₅Cl[5] - 构建双层混合固态电解质，利用Li–Sn合金消耗锂枝晶，实现金属锂负极的稳定循环[6] - 研制出首款室温工作的硫化物电解质管圆柱电池，在-70°C液氮环境中仍保持正常工作[7] - 开发软碳–TiSi₂复合硅基负极，使全电池在10 mAh/cm²面容量下实现超过70,000次循环，64,000次时容量无衰减[7] - 通过3D打印制备蜂窝状锂硅碳复合负极，软包电池在2C倍率下循环1,000次容量保持率达85%[7] - 采用LiNbO₃–Li₃BO₃双离子导体共包覆等策略，使电池在70C超高倍率下稳定运行，15 mAh/cm²高面容量下实现100次循环[7] - 已实现多系列硫化物电解质粉体与固态电解质膜批量生产，粉体离子电导率最高超过18 mS/cm，膜厚度覆盖15–100μm，建成全球首条百吨级硫化物电解质生产线[8] 博路威工艺设备 - 公司从2008年起围绕辊压技术积累，形成C-Roll、TBC-Roll、X-Roll、BENDCON、S-Roll五种辊压技术，对应不同幅宽、速度、压力补偿与厚度一致性要求[8] - 已建立覆盖实验室、中试到量产的完整干法电极设备体系，提供从粉体到分切的全流程工程化能力[9] - 干法工艺难点在于宽幅、高速、压实密度、面密度一致性指标能否同时成立，通过X-Roll、S-Roll与BENDCON组合式应用解决[9] - 在固态电池制造环节，切入点集中在"等静压的替代"和"宽幅固态电解质膜成膜"[9] - 辊压技术用于固态电解质成膜等关键步骤，设备有效幅宽最高达1000mm，速度达50–100 m/min，被视为替代大规模等静压的主要方向[10] 申菱环境节能方案 - 新能源电池制造过程中，环境营造能耗占生产过程总能耗的43%，其中转轮除湿系统的再生加热能耗占比超过50%[10][11] - 工业高温热泵技术以约20%的电能驱动，吸收80%的低品位热能，实现100%的热能输出，与转轮除湿工艺需求高度契合[11] - 热泵耦合除湿技术实现显著节能：直膨耦合技术节能34%，能量提升技术节能30%，能量转移技术节能25%，高温蒸汽热泵节能52%，超高温热泵节能45%，涂布热回收技术节能达60%[12] - 在零碳园区建设方面，通过高效蓄冷系统、工程预制化和智慧能源管理，可为客户实现综合节能节费30%以上，实践基地已实现水蓄冷年节费率＞56%、光伏本地消纳率＞80%、年减排CO₂达1450吨[14] 新氧器安全治理 - 硫化物固态电解质空气稳定性差，在ppm级含水量下也会发生化学反应生成H₂S等有害气体，生产对环境湿度、密闭性和防护能力要求远高于液态电池工艺[14][16] - H₂S治理方案划分为两条防线：第一条面向手套箱和密闭设备，采用活性炭或金属氧化物吸附床；第二条针对生产车间，通过整体通风、局部排风与吸附或喷淋吸收系统结合[17] - 已开发出可将H₂S浓度降至1ppm以下的吸附材料体系，并在部分头部企业应用[17] 科雷明斯材料与工艺 - HSI绝缘材料剪切拉拔强度从10MPa提升至15MPa，耐温性能从200℃大幅提升至350℃，达到UL 94V-0阻燃等级，耐电解液性能提升至65℃浸泡30天和85℃浸泡7天[20] - 绝缘打印技术已规模化量产，截至2025年10月，采用单面打印技术的电芯已生产超220万颗，应用于萤火虫车型并交付超20000辆，圆柱电池技术降低约30%生产成本[20] - 激光加工效率从5000mm²/s提升至9000mm²/s，使30PPM产线激光器从20台降至14台，设备成本降低40%，占地面积减少30%[21] - 开发极片打印工艺，使极片穿刺强度从基材的1.50N提升至复合后的5.18N，在固态电池领域通过打印改善裸电芯堆叠平整度，提升界面接触均匀性[21]