公司技术研发布局 - 公司与电子科技大学（深圳）高等研究院、深思有形联合成立了“工业人工智能与智能制造联合实验室” [1] - 联合实验室的合作方向之一为光伏智能安装机器人应用 [1] 光伏智能安装机器人详情 - 机器人主要面向大型地面电站及复杂地形场景 [1] - 机器人系统旨在实现光伏组件自动化安装 [1] - 通过AI视觉识别、路径规划与智能控制技术实现作业自动化 [1] - 自动化作业内容包括支架安装、组件搬运与定位、螺栓紧固 [1] 技术研发目标与现状 - 研发目标为替代或辅助传统人工安装 [1] - 旨在降低光伏电站建设成本、提升施工效率与安全性 [1] - 该项技术目前还处在技术研发阶段 [1]

公司经营与产能状况 - 公司持续推进智能制造体系建设，作为杭州市“数字化车间”“智能工厂”培育企业 [1] - 公司产能利用率整体保持在较高水平 [1] - 当前智能燃气表产能能够满足市场需求 [1] - 公司将根据订单和市场拓展情况，持续推进产能优化与扩充 [1]

国家战略与政策驱动 - 算力是推动城市智慧转型与产业升级的核心动力，国家《算力基础设施高质量发展行动计划》要求提升算力高效运载能力，城区重要算力基础设施间时延不高于1ms，国家枢纽节点内不高于5ms [1] - 四川作为承接“东数西算”国家战略的核心区域，以1ms城市算网建设为抓手，推动算力资源从专业资源转变为城市公共服务，为AI大模型训练、智能制造等产业提供支撑 [1] 区域发展格局与目标 - 成渝地区双城经济圈核心城市成都率先发力，已实现城市内1ms、经济圈内3ms、全省5ms的时延圈布局，推动算力像水电一样融入生产生活 [2] - 城市算网作为算力基建核心载体，对传统产业升级、新生态培育意义重大 [2] - 四川通过“建用研”一体推进，探索出了一条算力产业特色发展之路，为全国算网建设提供了可借鉴的“四川方案” [4] 运营商网络建设与技术架构 - 三大运营商在四川1ms城市算网建设中发挥主力军作用，构筑算力“高速公路”的核心骨架 [5] - **四川移动**：发布F5G-A 1ms天府光网精品网络，打造“1+3+X”算力DC为中心的立体架构，实现全省算力“一张网”管理，城域中型及以上数据中心间光层单向时延均小于1ms，成都全部区县到天府数据中心集群及相邻区县间时延均控制至1ms以内 [6] - **四川电信**：目标构建算存运融合的高品质城市算力网络，2025年投资约1.8亿元建设300PFLOPS国产昇腾智算能力，2026年实施算力能力倍增计划，力争形成国产智算千卡池，算力规模将超1EFLOPS，部署400G超高速算间传输网络实现“一跳直达”，并融合量子加密技术建成量子城域网 [7] - **四川联通**：构建“1+4+21+N”全省算力布局，打造以成都为核心的“1+2”智算集群，三地时延压缩至毫秒级，部署400G立体双平面全光网络打造环“蓉”1-3-5毫秒低时延圈，其算力智联网（AINet）完成1500公里跨域异构混训验证，千亿参数AI大模型跨域训练等效算力达95%以上 [8] 技术融合与创新 - 四川的1ms城市算网融合了全光交换OXC、400G传输、智能调度等多项前沿技术，实现算力资源的“一跳直达” [4] - 四川电信通过全光交叉OXC设备与智能路由算法实现算力节点间“Mesh组网、一跳直达”，并创新推出“算力快线”产品，以“弹性带宽、参数随选、即呼即用”模式应用于TB/PB级数据迁移场景 [7] - 四川联通自研算力智联网（AINet）实现跨域高效协同 [8] 产业应用与场景赋能 - 1ms城市算网为实体经济深度赋能，其提供的确定性低时延保障让工业数据的实时采集、分析和反馈成为可能，在四川省制造业智改数转赋能平台展厅有东方电气的无人车间及黑灯产线、卡诺普的机器人生产车间等数智化成果 [9] - **智能制造案例-四川领克汽车**：在焊点质量管理、AI视觉质检等场景深度应用1ms算网，数百台机器人精准协同，焊接参数实时动态优化，工业相机在毫秒间完成数据分析和缺陷识别，借助超低时延网络将车辆设计迭代周期大幅缩短 [11][12] - **数字文创案例**：景秀子非公司依托1ms算网大带宽、低时延优势，实现虚拟数字人在各分支机构与算力中心间高效协同，降低单站点用算成本并提供“类本地”体验，在数智影视制作中，云端渲染采用算网协同方式提升效率 [12] - **影视特效案例-成都世纪川翔科技**：1ms算网支持的分布式缓存加速和GPU云电脑方案，让制作环境搭建周期缩短至传统模式的1/10，实现“资源秒级发放、数据安全无泄漏、创意不间断” [12] 未来发展方向 - 未来需强化技术创新、深化算力赋能、优化协同机制，政企产学研用需携手共建 [14] - 四川将持续深化算网建设，统筹推进“国家枢纽-区域节点-城市边缘”多层次算力供给体系，落实算力强基揭榜行动推动技术创新，创新服务模式培育“算力超市”“模型即服务”等普惠化服务以降低企业用算门槛，完善开放协作生态 [14]

电力与航天遥感卫星技术进展 - 我国电力行业首颗遥感卫星“电力工程号”成功发射并进入预定轨道，标志着电网工程技术领域创新发展[1] - 中国首颗能源工程专用卫星“电建1号”卫星下线，可在太空中实现毫米级精度的工程质量监测，相比传统地面监测装置，施工难度更低、精准度更高[2] 高端气体与传感器技术突破 - 和远气体取得一项关于“由工业羰基硫制备超高纯羰基硫的工艺及装置”的发明专利，专利号为ZL202310131661.7，该专利旨在解决现有技术产品纯度不高、精馏效果不彻底的问题[3] - 高华科技的高可靠性传感器及传感器网络系统产品已配套应用于长征二号F、长征三甲系列、长征五号B、长征六号改、长征七号A、长征八号甲等多型号火箭，并与中国运载火箭技术研究院等重点客户建立长期合作[4]

公司业务与产品 - 公司为河南洛阳轴承集团股份有限公司，简称“洛轴” [1][3][4] - 公司核心产品为轴承，被称为机器运转的“关节” [3][4][6] - 产品系列涵盖九大类型，共计3万余种 [3][4][6] - 产品应用领域包括航空航天、风力发电、轨道交通、新能源汽车等 [3][4][6] 技术研发与平台建设 - 公司已建成国内领先的航空航天、风力发电、轨道交通、新能源汽车等轴承试验平台 [3][4][6] - 公司自主孵化、开发了一批拥有自主知识产权的轴承应用软件 [3][4][6] - 公司通过数智赋能，进一步提升企业核心竞争力 [3][4][6] 生产运营与智能化 - 公司智能工厂生产繁忙 [3][4][6] - 工厂内工人操作设备进行生产 [3] - 智能工厂使用自动导向运输车转运轴承产品 [4] - 公司拥有智能生产线，生产流程高度自动化 [11][13][15]

小米智能家电工厂竣工投产 - 小米首座大家电工厂——武汉小米智能家电工厂一期正式竣工投产 [1][8][9] - 该工厂是小米继手机智能工厂、汽车超级工厂后的第三座大型智能制造基地 [1][3][8] - 标志着小米具备了智能手机、智能家电、智能汽车三大万亿规模赛道的完整智能制造体系能力 [1][3][8] 首款自产产品与战略意义 - 工厂首款产品为米家中央空调Pro双风轮，这也是小米首款自产的中央空调 [1][6][8] - 该产品的发布是小米大家电业务蜕变的新起点，将支撑集团全品类高端化战略 [6][12] - 小米大家电已完整具备“设计-研发-生产-销售-服务”产业全流程能力闭环 [1][6][8] 工厂核心优势与技术创新 - 实现关键零部件100%质检，通过AI技术与高清视觉成像取代传统人工抽检 [3][10] - 制造高度自动化，注塑与钣金车间实现100%自动化生产，制造公差降低至±0.05mm [4][11] - 采用立体式智能物流，全厂智能物流覆盖率达94%，空中运输带与地面AMR机器人协同，最快每6.5秒下线一台空调 [5][11] - 全面引入小米澎湃智能制造平台，实现生产流程全要素数据化，打造拥有智能地基的数字孪生工厂 [6][12] 大家电业务年度进展 - 今年是小米科技家电战略全面突破的关键年 [9] - 年初发布米家中央空调，迈出全品类高端化坚实一步 [9] - 3月大家电成功出海，年内完成东南亚、欧洲两大市场的销售与服务闭环搭建 [3][9] - 9月空调服务升级为10年包修，覆盖柜机、挂机、中央空调全品类，用户维修无需付费 [3][9]

格力金湾工厂入选首批领航级智能工厂 - 工信部等六部门公布首批15家领航级智能工厂名单，格力电器（珠海金湾）有限公司（格力金湾智能制造工厂）成功入选最高层级“领航级” [2][3] - 该工厂凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目入选，代表着我国当前制造业发展的最高水平 [3][5] 工厂的智能化与自动化水平 - 工厂数字化覆盖率达100%，整体自动化率达80%以上 [2][3] - 在总装集成智造车间，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人 [4] - 关键工序如氦检、焊接、抽空灌注等均已实现无人化作业，通过视觉识别等技术实现生产数据实时采集与质量全程可追溯 [4] - 生产效率提升200%，关键质量数据追溯实现全面、精准 [4] 创新的智能制造协同模式 - 工厂创新推出工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式，以“一主多核、多级网状”为核心架构 [3] - 依托工业互联网平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流 [3] - 实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率 [3] - 生产计划通过高级计划与排程系统将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场 [4] 公司的智能制造战略与未来方向 - 公司正从两大路径深化布局：深度应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，培育新质生产力；完善工业互联网平台，部署5G-A、6G等技术，优化算法系统与服务流程，推动产业链向“数据驱动”转型 [6] - 通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，构建节能、高效、低耗的可持续制造模式，实现“以绿色能源，制造绿色产品” [6] - 公司将持续深化智能制造系统创新，探索未来工厂的新模式、新范式 [7] 装备自主化与多元化业务发展 - 格力金湾智能制造工厂的装备自主研制率达100%，投入使用2000余台自主研制的工业机器人 [7] - 工厂不仅是空调产品的生产线，也是工业装备产品的练兵场，公司自主研发和生产的工业机器人、数控机床等产品在此应用 [7] - 格力智能装备业务产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成完整产业布局，并服务于新能源汽车、机械制造等多个行业 [7] - 公司积极推进多元化发展，向多元化、科技型的全球工业集团转型 [7] - 2024年上半年，公司智能装备板块营业收入同比增长20.90%，工业制品及绿色能源板块营业收入同比增长17.13% [7]

公司入选与工厂概况 - 格力电器旗下格力金湾智能制造工厂入选工信部等六部门公布的首批15家领航级智能工厂名单[1] - 该工厂数字化覆盖率达100%，整体自动化率达80%以上[1] - 工厂通过应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，构建节能、高效、低耗的可持续制造模式[1] 智能制造模式与效率提升 - 工厂创新推出“格力协同屋”智能制造协同模式，依托工业互联网平台与AI算法，实现端到端数据驱动与动态优化[2] - 工厂总装集成智造车间内，480米长的外机生产线在103个工序中实现86个自动化，产线人员从传统70多人减少至约20人[2] - 关键工序如氦检、焊接、抽空灌注等已实现无人化作业，通过视觉识别等技术实现质量全程可追溯与物料智能配送[2] - 智能制造体系使工厂生产效率提升200%，关键质量数据追溯实现全面、精准[2] 工厂等级与未来发展方向 - 智能工厂梯度培育行动构建“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级体系，该工厂于2024年1月获评“卓越级”后成功晋级“领航级”[3] - “领航级”代表制造业最高水平，肩负通过“母工厂+复制推广”机制引领产业链协同创新的责任[3] - 公司从两大路径深化布局：一是深度应用智能装备向高端化、数智化迭代；二是完善工业互联网平台，部署5G-A、6G等技术，推动产业链向“数据驱动”转型[3] 绿色制造与自主装备 - 公司将绿色低碳理念融入制造体系，通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，实现能源调度自主优化[4] - 工厂装备自主研制率达100%，投入使用了2000余台自主研制的工业机器人[4] - 该工厂不仅是空调生产线，也是工业机器人、数控机床等公司自产装备的练兵场[4] 多元化业务发展与业绩 - 公司自2013年起进军智能装备领域，目前产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成完整产业布局[4] - 公司智能装备产品不仅用于内部工厂，还服务于新能源汽车、机械制造、家电、食品等行业[4] - 公司正积极向多元化、科技型的全球工业集团转型，2024年上半年智能装备板块营业收入同比增长20.90%，工业制品及绿色能源板块营业收入同比增长17.13%[5][6]

公司智能制造升级成果 - 公司旗下格力金湾智能制造工厂成功入选国家最高层级的“领航级”智能工厂培育名单 [1] - 工厂总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人 [1] - 关键工序如氨检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等环节均已实现无人化作业 [1] - 工业机器人通过视觉识别、环境感知与系统算法深度融合，实现了高水平的柔性化作业，在保持高精度的同时具备接近人工的灵活适应性 [4] - 产品质量检测环节，每部空调下线前需通过智能设备完成对制冷、制热、睡眠模式、干燥模式、电流、电压等16项关键指标的自动化测试 [6] - 产线通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，成品入库通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储 [6] - 工厂内所有机器人与智能设备，从设计、制造到安装调试，百分之百由公司自主研发与生产，整个工业软件控制系统也由公司自主搭建 [6] - 基于智能制造网络协同生态，公司产品研发周期缩短近一半，生产效率提升近200%，数字化覆盖率达100%，订单交付周期从30天压缩至15天，库存周转率加快36% [9] - 金湾智能工厂总体规划投资150亿元，规划年产能1230万台（套）、年产值180亿元，一期项目2024年投产当年已基本实现盈亏平衡 [9] - 正在建设的第三条生产线将实现全自动、100%无人化，计划在12月底、明年初投产 [9] 公司智能制造技术应用 - 套袋包装环节的工业机器人能精准撑开纸箱，并通过搭载仿生臂进行有节奏的轻微摇晃，使包装自然顺滑地完成 [2] - AI检测能精准识别极其细微的问题，避免人工疲劳等因素导致的漏检与误判，并能通过实时生产数据迅速溯源，精准定位问题环节与根本原因 [6] - 公司通过5G-LAN与RedCap技术搭建上万个智能移动联接，实现了从研发设计、生产制造到物流仓储的全流程闭环管理 [8] - 工业大脑智慧中心能整合市场营销、生产制造等核心数据，构建“横向到端、纵向到底”的数字化管理模式，最终实现全面协同化、自动化、网络化、数字化与智能化 [8] 公司智能制造战略与模式 - 公司自2013年开始布局智能制造，成立智能制造办公室、智能装备研究院、大数据中心、物联网研究院，为智能制造奠定基础 [9] - 金湾工厂是公司集成自身所有技术重点打造的智能制造的母工厂 [9] - 对整条产线完全自主掌控是公司打造自主产线、领航级智能工厂的核心底气，团队不受制于外部技术，可根据自身需求随时进行迭代升级 [6] - 下一步，金湾工厂模式将逐步复制到公司在洛阳、南京、杭州、赣州、临沂、郑州、石家庄、合肥、芜湖、重庆等地的13个空调基地以及其它基地 [9] 行业智能制造升级关键门槛 - 在中国推进智能制造升级，必须彻底实现数字化转型，完成数据沉淀，为后续智能化奠定基础 [8] - 需要打破数据孤岛，打通营销、设计、生产、物流等全业务系统，实现数据互联互通与流动 [8] - 需要建立统一的数据中台，并将联通后产生的海量数据转化为可统一调用的资产 [8] - 需要实现大小模型的协同应用，依据质量、设备、工艺等各环节的不同需求，结合具体场景，协同运用行业模型与小模型，实现精准赋能 [8]

公司定位与使命 - 公司专注于提供碳化硅衬底剥离、减薄、抛光的全制程解决方案 [2] - 公司使命为“精磨每一片晶圆，成就每一颗芯片”，依托产学研协同创新，致力于提升超精密晶圆加工设备与工艺 [2] 行业背景与公司行动 - 新能源汽车、光伏发电、AI算力等战略性新兴产业高速发展，推动第三代半导体材料碳化硅面临日益增长的精密加工挑战 [3] - 作为行业技术引领者，公司正式推出碳化硅衬底激光剥离与减薄全自动化产线，通过与后道抛光工艺深度协同，提供完整的制程支持 [3] 技术挑战与解决方案 - 碳化硅硬度高、脆性大，传统线切割方式存在材料损失大、易断线、表面损伤深等问题，制约大尺寸衬底良率与量产进程 [5] - 公司推出激光剥离与减薄自动化产线，涵盖晶锭减薄机、激光改质设备、超声波剥离设备、AGV搬运系统，可与后续研磨抛光产线无缝衔接，形成“晶锭进—衬底出”的完整闭环制程 [5] - 激光技术通过精准控制激光在晶锭内部进行改质层扫描，实现材料“预分离”，从源头降低切削应力与表面损伤 [7] - 结合超声波精准剥离，该技术可显著改善晶片内部应力分布，提升衬底可靠性，为8英寸及未来更大尺寸碳化硅衬底制造提供了明确技术路径 [7] 产线自动化与智能化 - 产线全程采用AGV与自动化控制系统，实现晶片在不同模块间的自主流转与精准定位 [9] - 自动化大幅减少人工干预、降低操作风险，并通过标准化流程保障工艺一致性与产品良率 [9] - 产线积极响应国家智能制造与产业自动化升级的政策导向 [10] 产线核心性能与优势 - 链式自动化消除了传统工序间繁琐的物料周转与定位，综合生产效率提升超30% [14] - 激光机单片加工时间为20–25分钟（8英寸），激光工艺段材料损耗控制在80–100μm，加工良率达99.5%以上 [15] - 智能控制系统统一调度各模块工艺参数，确保从激光改质到超声剥离的全程加工稳定性，整线产出衬底具备优异的一致性与可靠性 [16] - 产线具备成熟的8英寸碳化硅衬底全自动化加工能力，在加工良率与成本控制方面达到行业先进水平 [20] - 产线设计兼顾技术前瞻性，已具备12英寸工艺的验证能力，为未来产业升级提供扎实技术基础 [20] 行业赋能与平台建设 - 公司以开放理念打造行业赋能平台，推动产业链协同发展与技术共进 [20] - 公司提供全流程培训与技术支持，帮助客户快速构建自动化产线运营与维护能力 [20] - 公司面向行业开放工艺验证平台，支持新材料、新工艺在真实产线环境中的测试与迭代 [22] - 公司输出成熟智造体系与标准，为国内半导体产业提供可复制、可持续的升级路径 [25] 市场前景与产业影响 - 全球碳化硅市场持续高速增长，大尺寸、低成本、高效率的衬底制造能力已成为产业竞争的关键要素 [27] - 公司发布的产线有效解决了传统加工模式中的高损耗、低效率与一致性难题 [27] - 该产线以可验证的整线性能提升，为行业提供了稳定、可靠的衬底加工方案，显著增强国内产业链的自主配套能力与整体竞争力 [28]