公司智能制造升级成果 - 公司旗下格力金湾智能制造工厂成功入选国家最高层级的“领航级”智能工厂培育名单 [1] - 工厂总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人 [1] - 关键工序如氨检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等环节均已实现无人化作业 [1] - 工业机器人通过视觉识别、环境感知与系统算法深度融合，实现了高水平的柔性化作业，在保持高精度的同时具备接近人工的灵活适应性 [4] - 产品质量检测环节，每部空调下线前需通过智能设备完成对制冷、制热、睡眠模式、干燥模式、电流、电压等16项关键指标的自动化测试 [6] - 产线通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，成品入库通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储 [6] - 工厂内所有机器人与智能设备，从设计、制造到安装调试，百分之百由公司自主研发与生产，整个工业软件控制系统也由公司自主搭建 [6] - 基于智能制造网络协同生态，公司产品研发周期缩短近一半，生产效率提升近200%，数字化覆盖率达100%，订单交付周期从30天压缩至15天，库存周转率加快36% [9] - 金湾智能工厂总体规划投资150亿元，规划年产能1230万台（套）、年产值180亿元，一期项目2024年投产当年已基本实现盈亏平衡 [9] - 正在建设的第三条生产线将实现全自动、100%无人化，计划在12月底、明年初投产 [9] 公司智能制造技术应用 - 套袋包装环节的工业机器人能精准撑开纸箱，并通过搭载仿生臂进行有节奏的轻微摇晃，使包装自然顺滑地完成 [2] - AI检测能精准识别极其细微的问题，避免人工疲劳等因素导致的漏检与误判，并能通过实时生产数据迅速溯源，精准定位问题环节与根本原因 [6] - 公司通过5G-LAN与RedCap技术搭建上万个智能移动联接，实现了从研发设计、生产制造到物流仓储的全流程闭环管理 [8] - 工业大脑智慧中心能整合市场营销、生产制造等核心数据，构建“横向到端、纵向到底”的数字化管理模式，最终实现全面协同化、自动化、网络化、数字化与智能化 [8] 公司智能制造战略与模式 - 公司自2013年开始布局智能制造，成立智能制造办公室、智能装备研究院、大数据中心、物联网研究院，为智能制造奠定基础 [9] - 金湾工厂是公司集成自身所有技术重点打造的智能制造的母工厂 [9] - 对整条产线完全自主掌控是公司打造自主产线、领航级智能工厂的核心底气，团队不受制于外部技术，可根据自身需求随时进行迭代升级 [6] - 下一步，金湾工厂模式将逐步复制到公司在洛阳、南京、杭州、赣州、临沂、郑州、石家庄、合肥、芜湖、重庆等地的13个空调基地以及其它基地 [9] 行业智能制造升级关键门槛 - 在中国推进智能制造升级，必须彻底实现数字化转型，完成数据沉淀，为后续智能化奠定基础 [8] - 需要打破数据孤岛，打通营销、设计、生产、物流等全业务系统，实现数据互联互通与流动 [8] - 需要建立统一的数据中台，并将联通后产生的海量数据转化为可统一调用的资产 [8] - 需要实现大小模型的协同应用，依据质量、设备、工艺等各环节的不同需求，结合具体场景，协同运用行业模型与小模型，实现精准赋能 [8]