技术成果与评价 - 公司自主研发的二氧化碳加氢制甲醇技术通过权威科技成果评价，整体达国际先进水平，催化剂性能达国际卓越水平 [2] - 技术研发历时3年，突破了行业关键技术瓶颈，主要体现在催化剂制备工艺和规模化工艺包开发两大核心维度 [2] - 通过创新性策略创制了催化剂成套制备工艺，使二氧化碳与氢气总转化率、甲醇总选择性均高达99%以上 [2] 催化剂与工艺突破 - 公司创制的催化剂具有高活性、高选择性、高稳定性，并显著提高了机械强度和耐水性 [2] - 已完成吨级催化剂放大制备，并成功开发出适配的10万吨级二氧化碳加氢制甲醇工艺包，为技术规模化应用扫清障碍 [2] - 公司催化剂已具备量产能力，可实现商业化销售，旨在打破海外市场垄断并实现关键材料国产化 [6] 中试验证与工程化进展 - 公司已完成千吨级二氧化碳加氢制甲醇中试项目，实现2000小时持续稳定运行且催化剂性能无衰减 [4] - 2025年10月，该中试项目通过72小时连续现场考核，证实工艺流程可靠、运行稳定，核心指标超预期，粗甲醇杂质含量远低于行业水平 [4] - 中试成果充分验证了技术的工程化可行性，为后续万吨级工业化装置建设奠定了基础 [4] 产业化与市场前景 - 公司未来将深度依托其甲醇循环经济生态体系，加快该技术的产业化布局与市场推广 [6] - 该技术旨在助力全球二氧化碳资源化利用产业升级，为绿色低碳转型提供技术动能 [6] - 商业化催化剂可满足国内化工企业对低碳甲醇生产技术的需求 [6]

近日，吉利创新中心自主研发的"高效二氧化碳加氢制甲醇催化剂及千吨级中试验证"，顺利通过中国石 油和化学工业联合会组织的科技成果评价。评价委员会一致认定，该成果整体达国际先进水平，其中催 化剂性能达到国际领先水平。 吉利创新中心现已完成千吨级二氧化碳加氢制甲醇中试项目，实现2000小时持续稳定运行，催化剂性能 无衰减，该技术的工程化可行性已得到充分验证。2025年10月，该中试项目已顺利通过中国石油和化学 工业联合会组织的72小时连续现场考核，考核结果表明：该中试装置工艺流程可靠、运行状态稳定， CO2与H2总转化率、甲醇总选择性等核心指标均超预期，粗甲醇中杂质含量低。这一成果不仅验证了 该技术的工程落地能力，更为后续万吨级工业化装置建设奠定了坚实基础。 目前，吉利创新中心二氧化碳加氢制甲醇催化剂已具备量产能力，可实现商业化销售，既能满足国内化 工企业对低碳甲醇生产技术的需求，更可实现关键材料的国产化替代。 未来，吉利创新中心将深度依托吉利甲醇循环经济生态体系，加快该技术的产业化布局与市场推广，助 力全球二氧化碳资源化利用产业升级，为绿色低碳转型注入强劲的技术动能。 吉利创新中心通过3年的研发攻关，精准突破了行 ...

技术成果与评价 - 吉利创新中心自主研发的二氧化碳加氢制甲醇技术于2025年11月30日通过中国石油和化学工业联合会的权威科技成果评价，整体达国际先进水平，其中催化剂性能达国际领先水平 [1] - 该技术通过3年研发攻关，精准突破了行业关键技术瓶颈，其创新体现在催化剂制备工艺与规模化工艺包开发两大核心维度 [1] 核心技术突破 - 通过集成载体预合成-活性组分沉积沉淀、构筑疏水性功能层和原位自驱动造孔等创新策略，创制了催化剂成套制备工艺，显著提高了催化剂的机械强度和耐水性 [1] - 研发出的催化剂具有高活性、高选择性和高稳定性，使得二氧化碳与氢气总转化率、甲醇总选择性均高达99%以上 [1] - 团队已完成吨级催化剂放大制备，并成功开发出适配的10万吨级二氧化碳加氢制甲醇工艺包，为技术规模化应用扫清障碍 [1] 工程化验证与商业化进展 - 公司已完成千吨级二氧化碳加氢制甲醇中试项目，实现2000小时持续稳定运行且催化剂性能无衰减，充分验证了工程化可行性 [2] - 2025年10月，该中试项目通过72小时连续现场考核，装置工艺流程可靠、运行稳定，CO2与H2总转化率、甲醇总选择性等核心指标超预期，粗甲醇中杂质含量远低于行业水平 [2] - 目前，二氧化碳加氢制甲醇催化剂已具备量产能力，可实现商业化销售，旨在满足国内需求并打破海外市场垄断，实现关键材料国产化替代 [2] 未来规划与行业影响 - 未来公司将深度依托吉利甲醇循环经济生态体系，加快该技术的产业化布局与市场推广 [2] - 该技术旨在助力全球二氧化碳资源化利用产业升级，为绿色低碳转型注入强劲技术动能 [2]

技术概述 - 固体氧化物电解池（SOEC）技术是一种在高温（700℃–850℃）下进行高效电化学能量转换的先进装置，核心部件为固体氧化物陶瓷电解质[1] - 该技术可在外部电能驱动下高效电解水蒸气生产氢气，或共电解二氧化碳和水蒸气生成合成气，利用高温降低反应电能需求并提高能量转换效率[1] - 该技术是实现大规模绿色制氢、二氧化碳资源化利用和清洁燃料合成的关键前沿技术[1] 市场规模与增长 - 预计2031年全球SOEC技术市场规模将达到16.84亿美元，未来几年年复合增长率（CAGR）为37.49%[2] - 全球市场前五大生产商占有约70%的市场份额，主要厂商包括Bloom Energy、Sunfire、Topsoe、Ceres Power、Fuel Cell Energy等[7] 市场细分 - 按产品类型细分，标准水电解（SOEC）是最主要的细分产品，占据约95%的份额[10] - 按应用细分，工业制氢是最主要的需求来源，占据约70%的份额[13] 行业驱动因素 - 全球脱碳政策推动绿色氢能产业发展，如欧盟氢能战略和美国《通货膨胀降低法案》为绿色氢能项目提供补贴和税收抵免，为SOEC技术创造明确终端市场需求[18] - 钢铁、化工等重工业脱碳需求迫切，SOEC技术可生产绿色氢能作为清洁能源和还原剂，并能整合工业废热提高能源效率，成为深度脱碳的可行技术途径[19] - 风能、太阳能等可再生能源的间歇性对电网构成挑战，SOEC作为高效“电转气”技术可在电力过剩时将电能转化为氢气储存，解决弃风弃光问题并实现跨期能源调度[20] 行业发展挑战 - SOEC制造涉及特种陶瓷、钙钛矿电极等昂贵材料，高昂的资本支出是市场快速扩张的主要障碍[21] - 在600°C至1000°C高温下长期运行对核心材料是严峻考验，电极材料易出现微裂纹、铬中毒等问题，影响电堆寿命和密封性，增加维护成本[22] - 大规模生产依赖稀土元素、特种陶瓷等原材料，全球供应链脆弱，易受地缘政治和贸易壁垒冲击，导致价格波动和供应短缺[23] 未来发展趋势 - 技术从单一制氢向二氧化碳共电解发展，可生产比例可调的合成气用于合成甲醇、氨等高附加值化学品，创造新收入来源并提高项目经济效益[24] - 质子传导型SOEC成为重要技术方向，能在较低温度（400–600°C）下运行以降低热应力并延长材料寿命，同时高熵掺杂和机器学习等前沿策略被用于开发新型材料[25] - 行业通过多元化区域布局和大规模生产工艺重组供应链，开发更经济材料体系并建立统一技术标准，以降低氢气生产成本并增强与化石燃料制氢的竞争力[26]

技术突破核心 - 采用多孔膜替代传统离子交换膜构建酸性体系零间隙膜电极电解槽 [1] - 新设计在酸性条件下实现高选择性、长稳定性的电催化二氧化碳转化 [1] - 该技术从根本上改善反应环境有效抑制析盐与析氢副反应 [1] 性能优势 - 在400毫安每平方厘米电流密度下一氧化碳法拉第效率达85%远高于离子交换膜系统的不足20% [2] - 系统连续运行200小时表现稳定二氧化碳还原产物中一氧化碳比例接近100%且无析盐现象 [2] - 在100平方厘米大面积电解槽中能稳定运行超过120小时一氧化碳比例保持约90% [2] 行业应用潜力 - 技术展现出良好的可扩展性与工业应用潜力有潜力进行工业化大规模生产 [2] - 为酸性膜电极二氧化碳还原电解槽提供新的膜使用及设计策略 [2] - 为未来实现高附加值碳基燃料与化学品的电合成奠定基础 [2]

催化剂技术突破 - 安徽工业大学等单位研发出新型"金属氧化物—分子筛"复合催化剂 可直接以二氧化碳和氢气为原料合成对二甲苯(PX) [1][2] - 催化剂由金属氧化物和分子筛两部分协同工作 金属氧化物将二氧化碳和氢气转化为小分子烯烃 分子筛将烯烃拼接成PX [2] - 催化剂采用"胶囊化"设计 使PX生产效率达到前所未有的高度 1千克催化剂工作1天可生产超过1千克PX [2] PX行业现状 - 中国每年PX需求量超过3000万吨 目前主要通过加工重质石油生产 [1] - 传统PX生产工艺能耗大排放高 每生产1吨PX需消耗4吨石油并排放约3吨二氧化碳 [1] 技术应用前景 - 该技术利用可再生能源电力制氢 再与二氧化碳反应直接制造PX 实现二氧化碳资源化利用 [1] - 复合催化剂设计思路具有通用性 未来可应用于其他二氧化碳和氢气制造高价值化工产品的反应体系 [2] - 该技术为传统高能耗高排放的PX生产工艺提供了绿色替代方案 [1]

新型复合催化剂技术突破 - 安徽工业大学曾杰教授团队与合作者成功研制新型复合催化剂 以二氧化碳和氢气为原料直接合成对二甲苯 [1] - 该技术创下单程时空收率世界纪录 使用1000克催化剂持续工作一天可获得1000.8克对二甲苯 [2] - 催化剂由金属氧化物和分子筛两个模块组成 对分子筛进行"胶囊化"精细设计和表面钝化处理以提升选择性 [1] 对二甲苯市场现状 - 中国每年对二甲苯需求量超过3000万吨 是生产聚酯纤维 涂料 染料等化工产品的关键原料 [1] - 传统生产工艺每生产1吨对二甲苯需消耗4吨石油 同时排放约3吨二氧化碳 [1] 技术应用前景 - 该技术利用可再生能源电解水制氢 与二氧化碳反应直接制备对二甲苯 [1] - 有望实现二氧化碳资源化利用 为高能耗 高排放的传统生产工艺提供替代方案 [1] - 催化剂设计思路可拓展到其他二氧化碳加氢反应体系 实现高附加值产物的"量身定制" [2]

环氧丙烷产业现状 - 我国环氧丙烷产能全球领先，2024年达747万吨/年，占全球总产能近三分之一，自给率提升至96% [2] - 2024年国内PO表观消费量约为590万吨，产能增速快于需求，被列为高风险预警产品 [2] - 行业面临产能与需求的阶段性矛盾，向高附加值转型成为突围核心方向 [1][2] 政策与战略方向 - 工信部发布《精细化工产业创新发展实施方案（2024—2027年）》，提出推动产业链高端化延伸，提升产品附加值 [2] - 《重点新材料首批次应用示范指导目录（2024年版）》明确支持超高纯化学试剂等关键战略材料，为PO产业链提供政策导向 [3] - 行业应采取"增量创新"和"存量优化"策略，通过技术创新和产业协同实现差异化竞争 [3] 存量优化：聚醚多元醇升级 - 聚醚多元醇是PO重要下游应用，行业需开发高端产品如高性能、环保型聚醚多元醇以满足新能源汽车和绿色建筑需求 [4] - 二氧化碳与环氧丙烷合成聚碳酸酯二元醇（PPCDL）技术实现绿色转型，成本仅为传统光气法的1/3~1/4，并拓展至光伏胶膜、锂电池黏结剂等领域 [4] - 滨化集团规划128亿元碳三碳四综合利用项目，延长PO-聚醚多元醇-聚氨酯产业链，发挥一体化优势 [4] 增量创新：高附加值衍生物 - 非聚氨酯产品如高纯度丙二醇、电子级溶液等电子级PO衍生物是半导体、显示面板等领域的重要切入点 [3] - 丙二醇甲醚（PM）、丙二醇单甲醚醋酸酯（PMA）等电子级纯度产品应用于半导体加工、光刻胶生产等高端领域 [5] - 四大核心技术（高效固定床催化剂、非均相催化精馏、热耦合节能、热泵精馏）显著降低能耗与成本，节能达45%-55% [5] 技术突破与产业化 - 王荷芳团队获6项国家授权发明专利、12项实用新型专利，发表50余篇SCI论文，技术覆盖精细化学品绿色合成工艺 [6] - 反应精馏、热泵等技术推动工业装置向绿色化、节能化发展，为PO产业链可持续发展提供支撑 [6] - PO基可降解材料虽规模较小，但被视为未来重点发展方向，需积极开发差异化产品 [3]