核心技术人员调整 - 公司新增认定高长寿先生、游飞先生为核心技术人员 [1][2] - 原核心技术人员罗会兵先生因个人身体原因辞职，谢景田先生因个人原因协商解除劳动关系，离职后均不再担任任何职务 [1][2] 离职核心技术人员贡献与持股 - 罗会兵先生拥有超过20年新药研发经验，主导公司核心产品甲磺酸伏美替尼片的化合物设计、优化及临床前研究，创新性提出“精准研发”模式，仅通过30余个化合物筛选即确定候选分子 [2][4] - 罗会兵先生担任副总经理、首席化学官及核心技术人员期间，相关岗位报酬为每年198.86万元，间接持有公司0.6454%股份 [4][5] - 谢景田先生核心负责伏美替尼等关键项目的制剂处方、生产工艺开发工作，间接持有公司0.0561%股份 [5][6][7] - 相关人员职务发明知识产权归公司所有，无专利权属纠纷，离职不影响公司专利完整性及核心竞争力 [7] 新增核心技术人员背景 - 新增认定的两位核心技术人员高长寿先生、游飞先生均为美国国籍、博士学历，入选“浦东新区明珠计划领军人才”、“上海市高层次人才计划” [8] - 高长寿先生现任公司首席技术官，擅长蛋白抗体类药物研发，曾担任阿斯利康执行总监、信达生物首席技术官，参与并领导多款创新抗体药物、ADC药物的研发 [9] - 游飞先生现任公司研发执行总监，为美国专利商标局注册专利代理人，曾在阿斯利康（美国）、信达生物（美国）任职，在多款创新药物研发及平台建设方面经验丰富 [10] 研发团队构成与战略 - 调整后公司核心技术人员团队为7人，涵盖小分子与大分子新药研发关键领域 [10] - 截至2025年6月末，公司研发团队达270人，其中硕士112人、博士26人 [11] - 此次人员调整旨在适配公司“巩固小分子优势、拓展大分子赛道”的研发战略布局 [8][10]

专利技术核心突破 - 公司一项关于"特定序列核酸分子及其作为PDRN的应用"发明专利正式通过国家知识产权局公开[1] - 专利核心成果为全新特定序列PDRN，其序列具有明确确定性，生物活性、分子量及产品质量均稳定可控[1] - 该成果是公司在PDRN领域的第三代技术产品，基于纯合成生物技术开发，实现三大关键突破：与人体基因组GC含量相似度达100%、无须依赖动物提取原料来源更稳定、序列可控且纯度显著提升[1] - 专利突破了传统动物源PDRN技术瓶颈，获得多条确证序列和功效的PDRN分子，具备"序列可控、安全无毒、功效更强"三大核心优势[1] 技术优势与特性 - 相较于公司此前布局的微生物发酵来源PDRN（GC含量39.5%至41.5%，与人的GC含量40%非常接近，98%以上同源），新技术实现100%相似度[1][2] - 公司依托合成生物学研发平台，基于AI辅助序列高通量筛选与功效研究的创新方案，在60000+基因组序列库中筛选到序列确定、分子量可控及功效可验证的多条PDRN序列[2] - 新技术制备的PDRN不具有细胞毒性，安全性高，能有效促进血管内皮生长因子VEGF的表达，从而修复受损细胞[2] - 专利中给出了特定序列PDRN的制备方法，制备方法简单，生产工艺全链路可控[2] 产业应用与行业影响 - 该技术有望为化妆品高端修护赛道与医用伤口愈合领域带来革命性解决方案[1] - 结合发酵技术的高效扩产能力，新技术可实现质量可控、低碳环保的产业可持续发展目标[2] - 公司已完成"序列与功效"关联关系的理论体系及产品体系构建，将推动行业从"随机提取"向"精准研发"转型升级[2] - 该技术将助力行业标准化与高质量发展，进一步拓展生物活性成分应用边界[2]

核心观点 - MU-1 0平台旨在将精准研发能力从行业巨头专属转变为各类企业的标准配置[1] 技术平台与工作流程 - 平台工作流程涵盖提问、检索、配液、设计、预测等环节[11] - 通过闭环工作流整合自研的分子地图、计算工具、RAG系统和专有电芯宇宙等独家技术[9][10] - 利用具备资深科学家水平的智能体进行配液设计、预测与验证[10] 研发能力与效率 - 平台可精准预测电解液配方性能[6] - 能够设计评估新添加剂对电池性能的影响[7][8] - 实现从分子到电池性能的关键预测 加速研发进程[8] - 通过仅100个循环即可预测电池的循环寿命表现[10] - 采用检索增强生成技术搜索可用分子来解决特定问题[10]

研发立项乱象 - 许多企业研发立项缺乏系统性评估，如同"即兴创作"，销售部门提出需求后研发团队立即响应[1] - 资源浪费严重，80%的产品成本在设计阶段就已锁定，盲目立项加剧无效投入[1] - 研发与市场脱节，产品功能过剩或偏离真实需求，如"会唱歌的拖鞋"这类伪需求[1] - 80%的库存问题源于设计决策而非生产或供应链环节[1] 精准立项核心原则 - 研发立项需围绕"必要性、可行性、通用性"三性评估，确保产品"好卖"且"好做"[3] 必要性评估 - 需从"技术思维"转向市场思维，关注产品是否解决真实痛点及市场买单意愿[4] - 市场可行性分析应通过SWOT、用户调研明确需求，避免"伪创新"[4] - 华为、本田等企业要求研发立项需提供100页企划书，确保商业逻辑清晰[4] 可行性评估 - 需评估企业是否具备技术、供应链及资金能力[5] - 技术可行性分析需评估工艺、设备匹配度，如车床加工精度与成本关系[5] - 制造可行性分析需避免"设计过度"，如安全系数过高导致加工费用飙升[5] - 可采用VE价值工程识别可优化设计环节，QFD质量机能展开将客户需求转化为技术参数[5] 通用性设计 - 通用性不等于产品功能泛化，而是供应链与生产标准化[7] - 标准化设计可减少新图纸数量，华为要求60%采用现有模块[7] - 模组化/平台化设计可显著降本，如中联重科通过CBB模块化设计成本削减超50%[7] - 研发需懂工艺，某企业研发人员工艺考试及格率不足30%[7] 可行性评估工具与方法 - 市场分析工具：SWOT分析、用户调研，可避免非标零件过度设计等"质量过剩"问题[8] - 技术验证工具：原型测试、技术路线图，如评估"免洗衣服"技术可实现性[8] - 成本效益工具：ROI计算、边际贡献分析，可实施砍掉低毛利产品的"杀贫济富"策略[8] - 风险评估工具：FMEA失效模式分析，可预测技术瓶颈对项目进度的影响[8] - 资源匹配工具：人力/设备/供应链审计，确保新材料采购周期不拖累项目[8] 转型路径 - 建立跨部门评审机制，研发、市场、财务组成立项委员会，采用IPD集成产品开发流程[8] - 数据驱动决策，通过BI系统分析历史项目成功率优化立项标准[8] - 考核导向变革，不考核图纸数量而是技术突破带来的盈利[8]