核心观点 - 朔州市通过工业固废综合利用实现从传统煤电生产基地向绿色转型的突破 将年均产生的巨量煤矸石、粉煤灰等固废转化为资源 综合利用率从不足40%提升至73% 形成四大固废利用产业集群 [1][2][3] 环境治理措施 - 构建"蓝天 碧水 净土"协同治理体系 通过全封闭煤棚（建筑面积超9万平方米）配备自动消防 环保喷淋及雾炮降尘设备杜绝煤炭扬尘污染 [2] - 推进煤炭清洁运输 鼓励公路转铁路或皮带运输 新能源电动重卡保有量超400辆 助力减少气体排放及双碳达标 [2] 固废综合利用技术 - 煤矸石转化为生态基质 氮磷钾含量远高于普通花园土 适用于蔬菜种植 盐碱地改良 矿山生态修复及复合肥特种基质 实现一材多用 [2] - 形成煤矸石发电 煤矸石制材 粉煤灰综合利用和脱硫石膏综合利用四大产业集群 [3] 产业规模与成效 - 年均原煤产量超2亿吨 发电量超620亿千瓦时 固废综合利用率从"十二五"末不足40%提高到73% 生态环境明显改善 [1][3] - 将千万吨级工业固废转化为绿色资源与财富 成为绿色转型突破口 [1][3]

工业固废处置现状与问题 - 工业固体废物综合利用率提升缓慢 消纳场地容量有限 导致产生和消纳不均衡问题[1] - 存量工业固废主要采用临时堆场填埋 部分堆场标准不高且管理粗放 生态环境风险突出[1] - 某热电厂脱硫石膏和粉煤灰综合利用率不足21% 因建筑行业不景气导致临时贮存成为主要处置方式[2] - 磷石膏临时堆场因无利用出路导致超边界超高度贮存 设计容量仅3年但实际长期堆存[3] - 违规堆存倾倒现象频发 如某化工企业BDO分厂将电石渣违法堆放于无合法用地手续厂院 未落实"三防"措施导致土壤污染[4] - 行政区域交界处 "三边地带"及矿坑溶洞等区域多次发生工业固废偷倒现象[4] - 企业存在台账管理缺陷 某化工企业委托第三方处置磷石膏 2024年数万吨磷石膏去向不明[5] 工业固废处置解决方案 - 推进清洁生产 采用先进工艺设备从源头减少固废产生量 建设循环经济产业园区实现资源共享[6] - 加强综合利用技术研发 如磷石膏用于生产石膏板 水泥缓凝剂等建材产品[6] - 创新技术应用案例：某企业与科研机构联合研发磷石膏稳定湿陷性黄土路基技术 已通过技术评审[6] - 构建全流程智能化监管体系 通过卫星遥感 北斗定位 大数据分析和无人机航拍等手段建立"天+空+地"排查机制[7] - 严格落实《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》 规范临时贮存场选址 建设及运维管理[7] - 严禁超高超界堆存 加强临时堆场监管防止形成新污染源[7]

工业固废综合利用行业现状 - 2024年煤炭发电量占比达55% 由此产生的粉煤灰、脱硫石膏等煤电固废年排放量超8亿吨[1] - 工业固废综合利用是实现资源高效利用、推动绿色发展的关键环节 也是应对环境挑战的必然选择[1] - 煤电固废处置利用已面临多重困境[1] 朔州市工业固废综合利用实践 - 朔州作为典型资源型城市 煤炭资源富集 在煤炭开采过程中伴生大量工业固废[1] - 朔州把工业固废综合利用作为深化能源革命、加快产业转型的关键举措[1] - 朔州固废综合利用企业发展到170户 产品涵盖七大类200多个品种[1] - 煤矸石制备石油催化裂化前驱体、脱硫石膏轻质石膏板等新技术成功投入生产[1] - 工业固废综合利用率提升至73%[1] - 朔州探索出资源型城市转型发展的新路径[1] 技术发展与产业合作 - 大会主题为"高值综合利用绿色低碳转型"[2] - 朔州具有良好的煤化工产业发展政策基础和工业基础 要打造现代煤化工示范基地[2] - 现代煤化工需通过绿色能源、资源、工艺、产品等多元协同降低碳排放和产品碳足迹[2] - 大会期间签订5个固废综合利用项目 包括地质聚合物水泥、绿色矿山胶凝材料生产线、年产10万吨绝热隔音材料等 投资总计近7亿元[2] - 朔州连续举办十一届大会 建成晋坤改建年产1.5万吨石油催化裂化前驱体生产线、山西超牌年产10万吨煅烧高岭土生产线等硬核项目[2] - 推动高校院所与山西企业开展固废科研合作[2]

公司发展历程与战略转型 - 公司成立于2003年，初期主营硅铁合金生产，2010年面临国家淘汰高耗能小炉型政策后选择转型精细化小品种合金路线[1] - 转型后专注于硅基多元合金孕育剂等100多种产品，成为国家级高新技术企业和专精特新"小巨人"企业[1] - 转型初期受限于生产装备，仅有一台12500kVA矿热炉，存在废渣利用率低和产品质量控制问题[1] 技术创新与工艺突破 - 借鉴钢铁冶炼装备购入精炼炉改造，投入6000余万元资金，3年试验后实现废粉废渣100%再利用[2] - 改造后产能提升1倍，电耗仅为传统工艺一半，研发合成热兑工艺、喷粉熔炼工艺等核心技术[2] - 与上海大学、清华大学合作搭建产学研平台，实施年产3万吨特种铸造专用球化剂等项目[2] - 投资3000余万元建成6套中试炉，实现实验室到产业化无缝衔接，累计获得30项专利和7项省级科技成果[2] 生产智能化升级 - 通过中控平台实时监控工序能耗数据，精确调控元素含量，生产过程从"傻大黑粗"转向精细智能[3] - 当前新老设备并存，正通过传感器升级和中控优化实现集中管控，未来规划短流程熔炼和数字化生产[3] 产品与市场定位 - 产品线覆盖合金行业100多种细分品类，包括超低碳定制化孕育剂，满足客户差异化需求[1][2] - 采用工业固废（废炉渣、废矿渣、硅石粉）作为原材料，实现资源循环利用的经济和社会效益[1][2]