智慧环卫应用 - 在全市累计投用70余台GS1无人驾驶清扫车，覆盖六大体育场馆等区域 [2] - GS1无人驾驶清扫车累计作业时长超900小时，完成清扫作业面积约222万平方米 [2] - 采用AI扫描路况自动规划路线和0mm贴边清扫技术 [1] 资源循环利用 - 在奥体中心内布设15台资源智能回收柜，以100米为服务半径对人流密集区域实行全覆盖 [2] - 智能回收柜为运动员和观众提供便捷投递和回收服务，显著提升场馆再生资源循环利用水平 [2] - 全市有50余座资源集运中心完成提质改造 [3] 环卫设备低碳化 - 赛事主力清运车辆全部采用零排放、低噪音的纯电动12吨压缩式垃圾车 [2] - 全市范围内已投用电能、氢能等新能源环卫车辆280余台，服务覆盖九个区 [2] - 500余辆环卫车完成"木棉花"涂装升级 [3] 城市绿色治理升级 - 通过全运会机遇构建绿色高效的收运体系，优化市容环境 [3] - 举措全面提升城市环境服务的精细化能力和城市治理的现代化水平 [3] - 赛事留下的绿色设施与治理经验为城市绿色低碳转型注入持续动能 [3]

文章核心观点 - 创新型茶企通过深度加工利用被闲置的茶叶果（山茶果），成功开发出高附加值山茶籽油产品，探索出茶产业全生命周期发展的可行路径 [1][3][9] 行业背景与机遇 - 绿杨春茶是扬州农业优势产业，拥有30多年培育历史，多次在国家级和省级茶叶评比中获奖 [3] - 山茶果因其高营养价值和广泛用途，市场需求持续增长，价值链从初级加工延伸到精深加工，产品附加值显著提升 [3] - 山茶果生果收购价约为每斤8-12元，加工后价值可提升数倍至数十倍，纯正山茶油市场价可达每斤200元或更高 [3] 公司创新举措与生产流程 - 公司突破传统发展模式，依托捺山优质老品种茶树资源，开发绿杨春茶衍生产品山茶籽油 [1][3] - 公司从2023年起探寻本地茶籽油制作可能性，组织人工严格筛选成熟新鲜山茶果，累计收集500余斤 [5] - 原料收集标准为必须采挂于茶树已炸开的健康茶果，以保证出油率，经清洗除杂、晾晒脱水等工序 [6] - 公司在40公里外找到专业油坊进行加工，加工环节不添加任何化学物质，经多道工序成功制成山茶籽油，目前已小批量生产 [6] 产品价值与产业链延伸 - 山茶籽油富含90%以上不饱和脂肪酸及维生素E、角鲨烯等营养物质，兼具食用、护肤、保健等多重用途 [8] - 榨油后产生的茶饼可作为有机肥料反哺茶园，提升茶叶品质，实现资源循环利用 [8] - 发动农村富余劳动力参与茶果采摘，直接增加农户额外收入，实现一株茶树多重收益 [8] - 当地茶企还开发出绿杨春罐装茶饮、绿茶手工皂、绿茶精酿啤酒等多元深加工产品，进一步壮大衍生产品矩阵 [9]

项目核心成果 - 鄞州第二实验中学的“零废弃学校建设之厨余垃圾篇”案例成功入围国家生态环境部宣传教育中心主办的“2025美丽中国·绿色空间使用者”优秀案例，标志着在垃圾分类精细化管理与源头资源化利用方面取得实质性突破并形成“鄞州经验”[1] 技术与管理模式 - 项目突破传统垃圾分类只重“前端投放”的局限，构建了完整的校内资源循环体系，大胆闯关“后端处理”[1] - 通过引入专业堆肥技术，学校将每日产生的约200斤厨余垃圾与园林垃圾协同处理，实现了有机废弃物的100%就地资源化[1] - 形成了“分类-收集-处理-利用”的绿色闭环，为全区同类单位提供了可复制、可推广的解决方案[1] 教育与社会影响 - 项目将垃圾分类深度融入必修的STEAM课程，让初一年级全体学生成为垃圾变废为宝的亲手实践者，从日常事务升华为生态文明教育课[1] - 通过“教育一个孩子，影响一个家庭，带动整个社区”的模式，增强了垃圾分类工作的群众基础与社会参与深度，实现环境效益与教育效益双赢[1] 经验推广与辐射效应 - 该项目的成功经验已在下应街道多个社区落地生根，通过共建社区堆肥教育站将学校的专业实践转化为居民可操作的绿色技能[2] - 创新模式持续从校园向社区辐射，有效激活了基层垃圾分类工作的新动能[2]

公司运营效率 - 公司在瓦楞纸板生产环节的废纸率处于行业领先水平 [1] - 公司在瓦楞纸板生产环节的能耗处于行业领先水平 [1] 可持续发展与合规 - 公司严格遵循国家及行业关于绿色生产的标准 [1] - 公司严格遵循国家及行业关于资源循环利用的标准 [1] - 公司持续推进节能降碳工作 [1] - 公司持续推进生产工艺优化 [1]

文章核心观点 - 高效氧化钽回收系统通过技术创新和工艺优化，显著降低生产企业的原材料采购成本和能耗，同时实现环境效益与经济效益的统一 [1][2][7] 氧化钽回收系统的技术原理 - 系统基于物料特性分析，采用分级处理工艺，包括物理分选、化学浸出、离子交换或溶剂萃取富集纯化以及煅烧工序 [1] - 系统可有效回收电子器件制造过程中产生的多种含钽废料，如废弃电容器、半导体生产废料和溅射靶材残留物 [1] - 处理工艺特别注重环保性和经济性，确保符合可持续发展要求 [1] 回收系统的成本优势 - 与传统开采方式相比，回收工艺的能耗降低明显，且避免了矿山开发带来的环境治理费用 [2] - 系统通过优化工艺参数实现运行成本的持续降低，模块化设计可根据处理量灵活调整设备配置，避免产能闲置 [2] - 自动化控制系统的应用减少了人工操作环节，提高了生产效率和稳定性，并注重多种有价金属的综合回收以实现经济效益最大化 [2] 工艺创新与系统优化 - 持续的技术创新包括引入新型分离材料提高钽元素选择性提取效率，开发多级逆流浸出工艺显著提升溶剂利用率 [3] - 采用组合纯化技术确保最终产品达到电子级应用标准，系统具备良好适应性，可通过调整工艺参数处理不同来源的含钽废料 [3] - 工艺参数的精确控制是保证回收效率和产品质量的关键因素 [3] 质量控制与产品应用 - 质量控制贯穿整个工艺流程，从原料分类开始建立严格检测标准，在中间产物处理阶段实施多节点质量监控 [4] - 建立完善的质量追溯体系，每批产品的处理过程都有详细记录，确保质量问题的可追溯性 [4] - 回收的氧化钽产品经过严格检测，其化学成分和物理性能可满足不同行业应用需求，能够重新应用于高端制造领域 [4] 环境效益与可持续发展 - 系统减少对原生矿产资源的需求，降低矿山开发对生态环境的影响，回收过程产生的三废经过专门处理达到环保排放标准 [5] - 系统的能源消耗远低于原生金属生产过程，有助于企业实现碳减排目标 [5] - 通过改进废水处理工艺实现工艺用水循环利用，优化废气收集系统控制挥发性物质排放，对固体废弃物进行分类处理以进一步利用可回收组分 [6] 系统集成与智能控制 - 系统高度集成化，通过中央控制系统对温度、压力、流量等关键参数进行精确调控，在线检测仪器使工艺调整更及时准确 [6] - 智能分选技术如图像识别和传感技术的应用大大提高了原料预处理效率，实现不同类别含钽废料的自动分选 [6] - 智能化程度的提升改善了工作环境，确保了产品质量的一致性 [6] 应用前景与发展方向 - 在电子行业快速发展的背景下，含钽电子元器件的报废量持续增长，为回收产业提供了充足的原料来源 [7] - 未来技术将朝着更高效、更环保的方向发展，新型分离材料的研发、能源利用效率的提升和自动化程度的提高将增强系统经济性和环保性 [7] - 资源循环利用模式符合现代工业可持续发展要求，为相关产业的长期稳定发展提供有力支撑 [7]

公司业务规模与市场地位 - 公司年循环再生的钨资源占中国原钨开采量的10% [1] - 公司回收再制造的钨产品供应全球3C消费电子龙头企业 [1]

行业概况与市场动态 - 中国旧衣回收行业存在显著出口导向，二手服装在非洲市场备受欢迎且价格较高 [1] - 旧衣物处理方式包括经消毒整理后作为二手服装出口、在国内循环服装店销售，或通过科技手段实现循环利用 [1] - 截至11月13日，国内现存旧衣回收相关企业总数为1511家 [1][2] 企业成立年限分布 - 行业内企业较为年轻，超过半数（53.41%）企业的成立年限在1-3年 [1][2] - 成立年限在3-5年的企业占比为21.58% [2] - 成立年限在5-10年的企业占比为12.71% [2] 企业地区分布 - 旧衣回收企业主要集中在中国西南地区和华东地区，占比分别为20.52%和20.45% [1][3] - 华北地区、东北地区、华中地区的企业分布占比分别为16.94%、15.22%、12.77% [3] - 其余地区企业分布占比均低于10% [3] 新注册企业趋势 - 2024年全年新注册相关企业240家，截至报告时今年已注册156家 [1][4] - 新注册企业明显向低线城市集中，五线城市贡献率最高，达38.46% [1][4] - 四线城市对新注册企业的贡献率为34.62%，其他能级城市合计贡献率为26.92% [4]

技术突破核心 - 公司自主研发的“复杂锌基物料中战略稀散金属高效提取关键技术”成功破解铟、锗、镓等关键金属回收率低、流程长、成本高的行业难题 [1] - 该技术为战略资源安全保障和有色金属产业绿色低碳转型提供了关键技术支撑 [1] 技术细节与创新 - 研发团队创新开发出铟定向浸出—直接萃取、含锗物料熟化水浸—盐酸再生、镓锗协同萃取—旋流电积等系列技术 [1] - 新技术实现了稀散金属的高效、清洁提取 [1] 应用与影响 - 该技术已在南方有色金属集团、誉升锗业、丹霞冶炼厂等多家企业成功应用 [1] - 技术应用显著提升了铟、锗、镓等金属的回收率，推动了资源循环利用与产业链价值提升 [1] 行业背景与意义 - 铟、锗、镓等稀散金属是不可或缺的关键材料 [1] - 作为全球最大的锌生产国，中国每年在锌冶炼过程中产生大量富含稀散金属的副产物，资源回收潜力巨大 [1] 未来发展 - 研发团队将持续加强关键核心技术攻关，推动有色金属产业向高值化、绿色化方向转型升级 [1]

公司固废资源化举措与成效 - 通过盐泥回灌采卤工艺革新，年减少固废处置成本近50万元，并减少固废535吨[1][4] - 实施废桶、边角料回收再利用，每年节约原材料费用近150万元，1-9月已回收废桶16.092吨，料头料尾524.58吨全部回用[1][6] - 引进无预处理器盐水精制技术，实现过滤清洗全自动化，年节约纤维素采购成本70万元，盐水中钙镁离子含量稳定在每升10微克以下[4] - 漂粉精装置更换高效布袋除尘装置，年产6000吨规模下年减少产品损耗约180吨，直接经济效益超120万元[4] - 累计57项清洁生产方案落地，其中13项涉及固废减量，年减少固废产生量超3000吨[5] 公司“无废”管理体系构建 - 制定“无废企业”创建工作方案，将50个评分项分解到各岗位，确保管理无死角[2] - 安全环保部建立“周检查、月通报”机制，去年以来累计整改各类问题37项[2] - 修订污染防治管理实施细则，细化固体废物从源头到处置的全流程要求[2] - 将“无废企业”建设纳入绩效考核，每季度考核打分，与干部员工绩效直接挂钩[3] - 基层班组利用班前讲话与每周HSE活动进行培训，实现员工宣传教育全覆盖[2] 公司资源循环利用网络 - 制盐装置二次蒸汽冷凝水经处理后每小时供应50立方米给热电装置，工业水单耗同比下降28%[6][7] - 氯碱运行部纯水装置浓水每天约300立方米输送至漂粉精装置用于生产，实现废水“梯级利用”[7] - 煤灰渣外售给建材企业，废钢铁由油田物资供应中心回收冶炼，废报纸纸箱由市政部门回收[7] - 危险废物委托有资质单位提取有用成分再生利用，每年约20吨废润滑油全部由处置单位综合利用[7] - 企业固废合规处置率始终保持100%，形成覆盖多类固废与废水的循环链条[3][7]

核心观点 - 公司在产出水资源化循环利用方面取得重要进展 将处理合格后的产出水回用于蒸汽锅炉和药剂配制 实现从达标外排到绿色内循环的跨越 [1] - 产出水深度处理后的水质在特定应用环节表现优于自来水 从源头抑制水垢生成并优化药剂配伍性 带来显著综合效益 [1][2] 产出水处理与循环利用进展 - 产出水处理站实现资源循环利用 处理合格后的产出水成为站内蒸汽锅炉和预处理段药剂配制水源 [1] - 该举措标志着公司实现了产出水从达标外排放到绿色内循环的重要跨越 [1] 产出水回用的技术优势与效益 - 蒸汽锅炉使用处理后的产出水替代自来水 产出水硬度远低于自来水的150毫克/升 从源头极大地抑制水垢生成 [1] - 相比使用自来水时需额外投入工业盐软化并频繁添加阻垢剂和排污清洗 使用产出水保障了锅炉平稳运行 减少了燃料与药品消耗 [1] - 预处理段药剂配制使用深度处理后的产出水 其离子组成更简单稳定 与常用药剂配伍性更优 能充分发挥药效 提升预处理措施的成功率与有效性 [2] 行业背景与公司探索 - 页岩气开采中大量井底积液（产出水）随同气体产出 其处理难题备受行业关注 [1] - 公司此前通过引进先进处理装置实现水质达标排放 今年主动探索合格水的深层价值 经过多轮技术攻关与试验取得成功 [1]