文章核心观点 - 海康威视智能工厂通过自主技术演进，在高复杂度、多品种小批量定制的制造场景中，成功构建了一套可验证、可复制的系统化智能能力，代表了中国制造从规模成本优势向智能化体系创造与输出的跃迁方向 [1][2][26] 海康威视智能工厂的业务特征与挑战 - 工厂业务高度复杂，横跨100多个行业，覆盖3万余种物联产品，日均处理约1万个订单，平均每单仅约40台，其中75%需要定制化配置 [1][8] - 生产模式为“多品种、小批量、大规模定制”，以SMT贴片产线为例，平均每条产线每天换线18次，最高可达40次，需在差异化和定制化约束下维持规模化效率 [1][8][9] - 早期制造端面临工艺文件分散、现场追溯耗时、物料适配不精准等细微但普遍存在的效率损耗问题，若不解决将成为规模增长的天花板 [10] 智能制造能力的演进路径 - **第一阶段（2015-2020）**：从设备自动化到数字化协同，自研上线MES、MPM、APS、WMS等核心业务系统，将工艺、设备、物料数据线上化，并同步在多个制造基地铺开自动化设备和移动机器人物流系统 [3][11][14] - **第二阶段（2020-2023）**：数据驱动与智能决策，MPM工艺平台从记录工具演进为“工艺大脑”，基于知识图谱与智能算法，新产品工艺设计效率提升约60%；排程系统在数十万级运算量下智能合单，使小批量生产逼近大批量效率；1500余台移动机器人实现全链路自动配送，物流效率提升约40% [4][16][18] - **第三阶段（2023至今）**：系统智能阶段，大模型与多模态感知全面嵌入，形成“感知-决策-执行”格局，通过计划、排程、执行等多类智能体协同，以及自研相机、X光等设备结合大模型理解物理世界，实现自感知、自判断、自执行 [5][20][21] 自主技术研发与系统构建 - 工厂应用了大量自研技术，包括工业视觉设备、柔性机械臂、移动机器人及调度系统、排程智能体以及覆盖关键生产环节的海康观澜工业大模型，这些能力在业务现场迭代长成 [1][11] - 技术研发并非为了自研而自研，而是为应对高度定制化、碎片化的业务特征，搭建一套能够“管得住、看得见、送得到”的制造底座能力 [11][12] - 由于在内部最复杂的场景中被逼成熟，其技术能力具备向外复制的潜力，最终将工厂构建为具备“智能感官系统”、“AI决策大脑”、“灵活执行手脚”的“超级智能体” [1][21] 能力的对外复制与行业影响 - 公司的智能制造能力已形成扩散效应：向上游连接2000余家供应商协同生产，向下游服务80万余家行业客户 [1][26] - 能力已落地到钢铁有色、电子电器、机械装备、汽车制造等更广泛的行业场景，其他工厂无需完整复制其复杂度，只需选取感知、物流、质检等核心能力即可实现效率与质量改进 [1][26] - 2025年，该工厂入选全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单，这是国家智能工厂梯度培育体系的最高等级 [1] 对中国制造转型升级的象征意义 - 海康威视的制造进化与中国制造现代化跃迁同频，经历了从规模化标准化到支撑创新的角色转变 [3][7] - 公司的实践表明，产品多样化与需求个性化是制造的长期趋势，必须由自动化、数字化乃至智能化提供支撑 [12] - 在高度分散、多样复杂的全球数字化市场中，公司证明了在高复杂度环境中完成自主演化的系统才能建立可复制的竞争力 [22][23] - 公司的路径标志着中国智能制造系统能力从点到面的扩散，中国制造正从过去的体系使用者、引进者，转变为未来的体系创造者和定义者 [26]