文章核心观点 - 文章通过参观理想汽车i6车型的生产线 详细展示了公司在冲压、焊接、喷涂、总装四大工艺环节的先进制造技术与高度自动化水平 旨在体现其产品在精度、质量与一致性上的高标准 [1][2][3][4][6][7][8][9][11][12][13][14][15][16][18][19][20][21][23][25][26][27][29][30][31][33][34][35] 冲压工艺 - 冲压生产线配备5台压机 最大压力可达6600吨 使用百吨级模具 [2] - 采用配备立体相机的机器人自动抓取锋利零部件 定位精度达±1毫米 并通过融合AI技术对料框进行3D精确定位与自动调整 精度同样为±1毫米 [2] - 利用灰度识别算法 机械手可自动识别物料种类与放置位置 准确率达百分之百 [2] 焊接与车身制造工艺 - 采用双主拼工艺与上百组定位夹紧单元 追求高精度 重复精度达到±0.15毫米 [6] - 14台机器人可协同运转 实现团队作战 [6] - 首创全自动打磨工位 使用六台力控协作机器人对车身门框焊接飞溅进行全自动打磨 力矩为0.1牛 [9] - 采用Best Fit工艺 机器人携带10套3D视觉传感设备 通过拍照分析点棱面特征 精确计算车门与车身间隙面差 自动寻找最佳匹配方案 [9] - 在关键部位仍需经验丰富的工人进行细节检查 如用手触摸和目视检查门板表面质量 [11] 喷涂工艺 - 采用翻转式穿梭机使车身在电泳槽内360度旋转 确保电泳液完全覆盖缝隙、内腔及表面 [14] - 使用全套FANUC高精度喷涂机器人配合SAMES雾化器 精准控制走向速度、喷涂间隔及轨道润滑 确保漆膜一致性 [15] - 采用特殊遮蔽材料实现毫米级标准的双色车身喷涂 边缘无晕色和毛边 [15] - 在DTS检测工位使用双边机械手配合蓝光检测仪在线检测间隙面差 平均一分钟检测六十多个目标 实现百分之百检测 [13] 总装工艺 - 总装车间任何工位的操作均被记录于电子芯片并上传云端 系统数据最多保留15年 [18] - 采用视觉引导和涂胶安装机器人安装面积达2.26平方米的全系最大天幕 安装精度为±1毫米 [20] - 底盘合装采用一体式托盘设计 可自动追赶并对齐上车体 [20] - 空气悬架连接管路后完成首次充气 并由设备实时检测 [21] - 使用机械手臂搬运和安装座椅 [21] - 轮胎安装由四个机械手臂完成 先取螺栓再抓轮毂 最后通过精准拍照定位进行安装 [23][25][26] - 设有专门工位同时加热门框和密封胶条 确保二者更好融合 以提升NVH性能 [26][27] - 率先在行业量产车中应用蓝紫光检测技术于车身表面检测 利用其在透明件表面反射率更强的特征 实现了百分之百检测 [29] - 专业质检员对漆面平整度、前备箱开启功能、座椅舒适度、化妆镜等功能进行最终检验 [30] - 设有四条专用车道用于集中释放安装应力 为i6车型设计了反复缓慢通过的方案 使悬架拉伸更大 应力释放更充分 [31] - 通过高精度车辆摆正系统及视觉系统为空气悬架标定标准姿态和动作 确保每台车一致 [31] - 对HUD进行机器标定 确保不同身高驾驶员看到的显示清晰准确 [31] 下线测试 - 每台i6下线后需进行道路测试 覆盖十几种路况 最少8公里 包括八字路、直扭路、卵石路、比利时路、搓板路、弯扭路、涉水路 并进行全力加速和并线测试 [33] - 在ADAS专区进行辅助驾驶和自动泊车测试 [33] - 进行淋雨测试 模拟特大暴雨 5分钟内承受350毫米降雨量 且来自上下左右四个方向 [35]