塑料污染与回收现状 - 全球塑料产业累计产量突破100亿吨 其中约80%最终沦为垃圾 造成资源浪费和环境危机[1] - 中国废塑料存量突破10亿吨 年新增量逾6000万吨 PE和PP占比50% PVC占比10% 两类合计占比达60% 蕴含巨大回收潜力[2] - 国内废塑料处理仍以填埋和焚烧为主 填埋占用土地且污染土壤地下水 焚烧释放二噁英等有毒物质并产生大量碳排放[2] 新技术突破 - 开发全球首创室温催化转化技术 首次实现常温常压下将PVC与聚烯烃混合废塑料一步转化为高附加值燃油 转化效率超95%[1] - 技术实现三大颠覆性创新：反应温度降至常温 能耗较传统工艺降低70%以上；将脱氯裂解烷基化三步反应整合为单一过程；采用石化副产物作为反应介质实现"以废治废"[3] - 碳原子利用率超过95% 可将混合废塑料一步转化为高标号汽油 建立完整资源循环利用链条[3] 技术优势与应用 - 技术与现有炼化工艺高度兼容 能耗低设备简便转化效率高 适合依托现有炼化设施推广[4] - 采用离子液体催化剂 价格低廉活性高腐蚀性低操作安全可靠 已在美国雪佛龙与中石油工业烷基化装置中得到验证[4] - 可将混合废塑料几乎完全转化为无氯高品质燃料 常温运行安全环保 无有毒副产物 能有效阻断氯污染 转化为回收的氯化氢生成无毒盐酸[4] 经济价值与发展历程 - 使每吨废塑料价值从填埋或焚烧的负收益升为正收益 真正实现"变废为宝"[4] - 2023年首次实现PE和PP塑料的低温转化 最新研究将更复杂的PVC废塑料纳入处理范围并将反应温度降至常温 实现对超过60%废塑料的绿色高效回收[4]

技术突破 - 全球首创室温催化转化技术首次实现常温常压条件下将聚氯乙烯和聚烯烃等难降解混合塑料废弃物一步高效转化为高附加值燃油 转化效率超过95% [1] - 技术实现三大创新：反应条件革新使能耗降低70%以上 工艺集成创新将脱氯裂解烷基化三步反应整合为单一过程 资源协同利用石化副产物实现以废治废 [6] - 碳原子利用率超过95% 将混合废塑料一步转化为高标号汽油 实现完整资源循环利用链条 [6] 行业背景 - 全球塑料累计产量突破100亿吨 其中约80%最终成为垃圾 造成资源浪费并引发严重环境问题 [3] - 中国作为全球最大塑料生产与消费国 废塑料存量突破10亿吨 年新增量逾6000万吨 聚烯烃占比50% 聚氯乙烯占10% 两者合计达六成 [3] - 当前处理方式以填埋和焚烧为主 PVC因高氯特性焚烧时易生成二噁英等有毒物质 被欧美监管机构列为高风险材料 [3] 技术优势 - 使用离子液体催化剂 价格低廉活性高腐蚀性低且操作安全可靠 已在美国雪佛龙与中石油工业烷基化装置中得到验证 [6] - 常温运行安全环保 无有毒副产物 能有效阻断氯污染 转化回收的氯化氢可生成无毒盐酸 [6] - 与现有炼化工艺高度兼容 能耗低设备简便转化效率高 特别适合依托现有炼化设施推广 [8] 应用前景 - 技术可处理超过60%废塑料 使每吨废塑料价值从填埋或焚烧负收益转为正收益 被美国能源部称为升级回收典范 [8] - 团队将推动绿色催化技术产业化 通过与石化企业合作进行中试放大实现商业化应用 [10] - 利用人工智能开发更高效催化体系 揭示塑料转化原子级机理 通过国际合作推动全球推广 [10]