电池PACK市场新阶段 - 动力电池领域电芯厂与PACK厂关系紧密，但车企自研电池导致PACK环节成为车企和电池企业共同瞄准的板块 [3] - 汽车电池包PACK受电芯材料、电池型号、集成方案等多因素影响，电池厂采用CMP和CTP两种方式平衡效率与成本 [3] - 车企涌入PACK环节带来多样化集成方案，如比亚迪/小米/吉利CTB方案、零跑/小鹏CMP方案、零跑MTC/CTC方案等 [3] - 储能电池领域PACK也迎来革新，比亚迪推出刀片电池+魔方储能系统，海辰储能推出∞PACK+全场景大容量储能平台 [3] PACK标准化与模块化趋势 - 电池型号逐渐统一后，PACK环节将迎来"模块化"和"标准化" [4] - 模块化与标准化设计优势包括缩短交付周期、降低重复开发成本、便于维护升级、提升良率至99.9%以上 [7][13] - 标准化难点包括客户定制化需求、电池型号差异、焊接技术、BMS集成与调试、电池包检测环节等 [6] 科迈罗在PACK标准化领域的进展 - 科迈罗在圆柱电池、方壳电池PACK线等领域布局深厚，精通各类电池工艺流程和激光焊接技术 [8] - 公司与多氟多、中兴派能、比亚迪等锂电行业上市企业保持良好合作关系 [8] - 科迈罗模块化设计优势包括：交付周期从4-5个月缩短至2个月、综合成本降低20%-30%、良品率提升至99.9%以上、产线可灵活调整 [11][12][13][14] 标准化实施具体方法 - 将Pack线拆解为标准功能单元并定义模块接口、性能参数和兼容性要求 [15] - 开发通用模块形成模块库，实现"像搭积木一样组合产线" [16] - 人员培训流程化，关键技术要点书面化以避免经验流失 [16] - 柔性化设计重点包括可调节性、模块组合扩展灵活性、标准化物流接口减少物料搬运时间30%以上 [16] 快速交付解决方案 - 采用并行工程方法使设计、采购、制造等环节协同进行 [18] - 与上游客户建立紧密合作关系确保零部件供应 [18] - 工厂内完成模块预组装和功能测试，提前发现80%以上潜在问题 [18]