文章核心观点 - 格力电器旗下金湾智能制造工厂入选国家首批领航级智能工厂名单，其通过全面自动化、数字化、网络化和智能化建设，实现了极高的生产效率和运营协同，为制造业提供了可复制推广的行业标杆 [3][11] 总装车间的“智造精度” - 工厂外机生产线103个工序中86个已实现自动化，产线人员从70多人减少至约20人，关键工序实现无人化作业 [5] - 工厂采用自主研发的工业机器人，具备高柔性化作业能力，通过AI视觉、环境感知与系统算法融合，实现高精度与灵活性 [5] - AI检测全面取代人工检测，每台空调下线前自动测试16项关键指标，已采集30多万个数据训练模型识别故障 [5][6] - 工厂通过MES条码、RFID、视觉识别等技术实现生产数据实时采集、质量全程追溯与物料智能配送，成品入库实现全自动化仓储 [6] - 工厂已投入使用2000余台格力自主研制的工业机器人，负载范围覆盖1公斤至600公斤 [6] 数据驱动的“透明工厂” - 工厂建设难点在于协同调度上百个环节的海量智能设备，实现全厂设备互联、数据实时上传与可视化 [8] - 工业大脑智慧中心通过巨型数据大屏实时展示设备参数、产线能耗、订单交付、库存状态等信息，实现可视化与AI自主优化调控 [8] - 公司通过搭建工业互联网平台，用一两年时间打通了各部门数据，实现系统互联互通 [8] - AI赋能重点解决大小模型协同应用问题，推动运营模式从人工驱动转向AI驱动的全价值链柔性敏捷管理 [9] 全链协同的“复制样板” - 金湾工厂总体规划投资150亿元，规划年产能1230万台（套）、年产值180亿元，项目一期投资50亿元，投产当年已基本实现盈亏平衡 [11] - 基于智能制造网络协同生态，公司产品研发周期缩短近一半，生产效率提升近200%，数字化覆盖率达100%，订单交付周期从30天压缩至15天，库存周转率加快36% [11] - 公司认为推进智能制造需跨越四道门槛：彻底数字化转型、打破数据孤岛、建立统一数据中台、实现大小模型协同应用 [11] - 工厂通过5G-LAN与RedCap技术搭建上万个智能移动联接，实现从研发到物流的全流程闭环管理，工业大脑智慧中心构建“横向到端、纵向到底”的数字化管理模式 [11] - 工厂装备自主研制率超80%，机器人与智能设备绝大部分由格力自主研发生产，工业软件控制系统也由公司自主搭建 [12] - 金湾工厂是格力智能装备产品的“练兵场”，其业务覆盖工业机器人、数控机床等四大领域，产品已服务于新能源汽车、机械制造等多个行业 [12] - 工厂正在建设的第三条生产线将实现全自动、100%无人化，计划在2024年底或2025年初投产，金湾工厂模式将复制到格力电器在全国的13个空调基地及其他基地 [13]