行业与公司 * 行业聚焦于固态电池产业链 涵盖电池制造 设备供应 材料研发及政策规划[1] * 涉及企业包括头部整车厂 电池企业（如本田） 设备供应商（日本川田机械 克劳斯马菲 Kubernetes）以及国内上市公司[12][16][20] 核心观点与论据 * 工信部中期评审标准对能量密度（400瓦时/公斤以上）和循环寿命（1,000-1,240次）提出明确要求 暂未涉及成本 企业或采用手工制作以达标[1][4] * 当前小试线/中试线平均水平为能量密度约360瓦时/公斤 循环寿命约800次 但需在100兆帕以上压力环境维持 大规模生产面临挑战[1][6] * 全固态电池技术路线或集中于硫化物和聚合物复合材料 但硫化物存在安全（硫化氢泄漏）和专利问题（90%以上专利掌握在日本公司手中） 氧化物和聚合物复合材料或成主流[1][9] * 全固态电池产线产能放量缓慢 预计2027年总体产能不超过100兆瓦时 吉瓦时级别需等到2028-2029年 百吉瓦时级别则要2030年后[1][10] * 工信部正积极讨论第二期发展计划 或包含上千亿补贴 预计2027年验证 补贴对象（车企 电池企业或消费者）尚未最终确定[1][8] * 全固态电池极片制作倾向干法 因湿法难达能量密度要求 固体电解质膜干法孔隙不均 湿法载量不足 行业内对两种方法存在分歧[1][14][15] 设备与工艺难点 * 固态电池设备难点在于控制系统复杂 介质纯度要求高 腔体材料昂贵且受限（合金材料按克出售）[2][24] * 干法工艺核心设备（干混设备 纤维化设备）存在技术难点 国外设备（日本川田机械 SM系列混合机 克劳斯马菲双螺杆挤出机）表现良好但昂贵 国内设备在搅拌均匀性和压延厚度一致性方面存在差距[16] * 等静压设备是产能瓶颈和成本投入重点 一台标准设备（60安时以上）价格达几千万元 温等静压或成主流路线[19][20] * 辊压机需满足更高要求（负极成膜速度80米/分钟 正极50米/分钟） 洛特洛双面辊压可能更有效[19] * 叠片技术因固态电解质干性表面而精度要求更高 需激光定位打标以确保精度 避免短路[25] * 点胶方案优于激光刻蚀 因后者会产生杂质颗粒导致短路[28] 产业化进度与竞争格局 * 产业化处于早期阶段 全固态电池（20安时样品）循环寿命仅800多次 需高压力环境维持性能[3] * 中国与日本在专利和小批量生产方面存在4到5年差距 但凭借国家支持 产业链协同和市场驱动有望缩短差距[30] * 车企积极尝试研发 但专业分工更被看好（电池企业专注电池研发 车企专注整车制造）[29] * 设备商积极投入研发但面临路线变化（如氧化物转硫化物）和巨大风险[31] 其他重要内容 * 第一批工信部资助名单包括6家企业 中期审核后不达标企业可能退出[7] * 本田在硫化物固态电池生产线上投入约20亿人民币建设1G瓦时生产线[12] * 投资者应关注总压力及加热加压时间等关键参数来评估制造瓶颈[2][21] * 主流技术包括岩酸化 热熔挤压（应用最广泛） 静电喷涂 气象沉积和3D打印[17]