核心观点 - 公司通过13年投入200多亿推进数字化转型 建立7家灯塔工厂和9000个AI智能体 实现全球供应链优化和本土化运营 以"科技领先 数智驱动 用户直达 全球突破"为核心战略 [1][3][5] - 海外T+3模式打通35个供应链节点 通过智能化预测解决牛鞭效应 泰国工厂成为海外数字化标杆 为全球60多个生产基地提供可复制的网状供应链优化方案 [2][3][6] - AI转型半年创造2.8亿元效率提升 年化达5-6亿元 重点发展家庭智能体和工厂智能体 将AI深度融入业务场景而非单纯追求技术演示 [7][9][12] - 数字化转型采用"一把手工程"与"全员工程"双轨制 业务领导担任推进主体 "金种子计划"培养核心业务骨干 形成9000多个员工自建智能体的创新生态 [14][15][16] - 全球化即本土化 通过模块化系统部署和多语言AI培训体系 实现海外员工快速融入 泰国工厂数字化人才体系将全球推广 [17][18][5] 数字化转型战略 - 从1.0到3.0阶段持续迭代 国内632模板为基础 针对不同成熟度企业提供入门版到灯塔工厂版的差异化解决方案 [5][6][13] - 海外工厂管理效率存在差距 泰国灯塔工厂证明可达到世界顶级水平 为巴西等更长供应链路径提供优化范本 [1][3] - 并购企业采用分层数字化改造 东芝白电通过632基础版+本地定制 三年扭亏为盈 实现与集团供应链协同 [5][6] 供应链优化 - T+3模式以销定产 海外版应对链条延长和本地配套不足问题 通过精益自动化和AI应用提升不确定性应对能力 [2] - 35个节点数据实时可视化 智能化预测消除牛鞭效应 人工无法处理复杂跨境供应链数据 [2][3] - 全球网状供应链优化课题 涉及多国订单分配和60多个生产基地协同 需持续改进交付周期和效率 [3] AI应用与价值 - AIGC年效益1.6亿元 上半年已达2.8亿元 投入回收周期控制在一年内 [7] - 聚焦产品服务融合 家庭大脑与家电结合 工厂大脑与库卡机器人整合 超越效率提升转向业务场景赋能 [7][12] - 智能体从工具发展为协同工作模式 泰国工厂品质七步法实现多语言自动根因分析 荆州工厂14个智能体自动协作 [10][11] - 通用大语言模型需结合实时数据与业务系统 智能体需逻辑训练实现实时决策支持 非AGI但具初步思考能力 [12] 组织与人才机制 - 一把手投入全年利润三分之一推动632项目 sponsor负责制由业务领导确定数字化方向与用例 [14][15] - 双项目经理制实现业务与IT人员轮岗转换 项目失败共同担责 形成高度融合团队 [15][16] - 金种子计划培养业务骨干成为事业部高管 带动全员数字化变革 [15] - AI人才认证体系与HR系统挂钩 员工创建9000多个智能体 优秀案例获实质性激励 [16] - 工厂间比学赶帮超机制 自动借鉴优秀用例 形成良性竞争循环 [17] 全球化本土化实践 - 本地管理本地为核心文化 区域一把手作为数字化合作伙伴 总部通过数据透明实现风险管控 [5][17] - 同一代码分区域部署 数据分区域管理 平衡集团一致性与本土灵活性 [5] - 多语言AI培训体系 美信平台自动翻译 数字人陪练系统缩短技能认证周期 碎片化学习提升员工成长速度 [18]