财务数据关键指标变化（同比） - 营业收入同比增长130.76%至11.86亿元人民币[20] - 归属于上市公司股东的净利润同比增长351.78%至1.08亿元人民币[20] - 扣除非经常性损益的净利润同比增长377.51%至1.06亿元人民币[20] - 基本每股收益同比增长363.16%至0.88元/股[18][19] - 加权平均净资产收益率同比增加8.32个百分点至11.02%[18] - 经营活动现金流量净额由负转正至285.76万元人民币[20] - 研发投入占营业收入比例同比下降1.30个百分点至3.33%[18] - 总资产较上年度末减少7.76%至28.37亿元人民币[20] - 归属于上市公司股东的净资产较上年度末增长8.67%至10.41亿元人民币[20] - 扣除股份支付影响后的净利润同比增长306.48%至1.18亿元人民币[23] - 营业成本同比增长149.18%至8.84亿元人民币[90] - 研发费用同比增长65.94%至3947.9万元人民币[90] - 经营活动现金流量净额由负转正至285.76万元人民币[90] - 存货同比下降31.45%至6.74亿元人民币[92] - 应收款项融资同比增长566.29%至1078.15万元人民币[92] - 在建工程同比增长77.83%至7686.81万元人民币[92] - 一年内到期的非流动负债同比增长229.24%至6674.75万元人民币[92] - 营业收入118,595.02万元，同比增长130.76%[52] - 归属于上市公司股东的净利润10,834.82万元，同比增长351.78%[52] - 归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润10,557.08万元，同比增长377.51%[52] - 营业收入同比增长130.76%至11.86亿元人民币[90] - 研发投入总额为3947.9万元，同比增长65.94%[72] - 研发投入占营业收入比例为3.33%，同比下降1.30个百分点[72] - 公司2025年上半年营业总收入为11.86亿元人民币，相比2024年同期的5.14亿元人民币增长130.8%[184] - 公司2025年上半年净利润为1.15亿元人民币，相比2024年同期的2324.46万元人民币增长394.5%[185] - 公司研发费用为3947.9万元人民币，相比2024年同期的2379.15万元人民币增长65.9%[185] - 公司2025年上半年营业利润为1.35亿元人民币，相比2024年同期的2983.24万元人民币增长350.9%[185] - 营业收入同比增长123.5%，达到11.33亿元人民币[188] - 营业利润同比增长209.8%，达到1.30亿元人民币[188] - 净利润同比增长218.1%，达到1.14亿元人民币[188] - 研发费用同比增长51.8%，达到3395万元人民币[188] - 归属于母公司所有者综合收益1.08亿元，同比增长351.7%[186] - 利息费用967.9万元，同比增长4.4%[188] 成本和费用（同比） - 营业成本同比增长149.18%至8.84亿元人民币[90] - 研发费用同比增长65.94%至3947.9万元人民币[90] - 研发投入总额为3947.9万元，同比增长65.94%[72] - 研发费用同比增长51.8%，达到3395万元人民币[188] 业务线技术优势 - 干式炉渣处理系统采用空气冷却炉渣，被加热高温空气可作为助燃空气提高锅炉热效率，具有节煤效果[29] - 鳞斗干渣机系统在同等输送宽度下具有输送能力更强、负载更大、寿命更长、维护成本更低优势[29] - 湿式炉渣处理系统应用模锻链技术显著提升设备耐磨性等关键性能参数，延长设备寿命并减少运行维护工作量[31] - 烟气节能环保处理系统利用120℃～160℃烟气余热加热凝结水、热网水等，实现节能降耗与增效减排[31] - 烟水双隔离相变式烟气深度冷却器采用每根换热管独立运行设计，实现烟气与冷却水零接触，彻底杜绝泄露风险[32] - 全负荷脱硝系统采用省煤器水侧动态调节技术，提升省煤器出口烟气温度，升温幅度可达10～70℃[34] - 全负荷脱硝系统可实现"仅旁路"、"仅再循环"或"旁路+再循环"多种模式，提高机组运行灵活性[35] - 清洁能源消纳系统通过电极锅炉将电能以接近100%效率转化为热能进行存储与供给[35] - 电极锅炉通过三相电极直接放电发热，电能以接近100%转换效率产生热水或蒸汽[36] - 蓄热器系统利用不同温度水的密度差异实现热能存储，冷热水自然分层形成约1米厚过渡层[36] - 旋转雾化器转速≥12000r/min，用于脱硫废水雾化干燥处理[40] - 钢渣经激冷淬化形成粒径小于3mm的颗粒，便于后续资源化利用[41] - 蓄热器产品分为大型常压型（存储100℃以下热水）和大型承压型（存储100℃以上热水）[37] - 脱硫废水处理采用"浓缩减量+干燥固化"系统解决方案，包含两种浓缩工艺和两种干燥工艺[37] - 三效浓缩系统以低压蒸汽或热水为驱动热源，通过多效蒸发实现废水减量[38] - 空气浓缩系统无需软化预处理，直接利用低温余热进行蒸发浓缩[38] - 钢渣处理系统采用全封闭设计实现无粉尘外溢和余热回收[40][41] - 多流体喷枪干燥技术具有占地面积小和低成本优势[40] - 公司掌握轴心链技术，可提高干渣机出力和使用寿命[61] - 公司掌握鳞斗输送带技术，满足45°大倾角大出力输送要求[61] - 鳞斗输送带结构简单、性能可靠且具有自清扫功能不需另配清扫装置，节能降耗[62] - 托辊负载能力大，寿命提高，降低客户维护成本[62] - 外模式筒体结构简单、焊接量减少1/3，壁管直接换热面增大，换热效果提高[62] - 内管圈换热面大，相同体积出力增加一倍[62] - 物料返料率几乎为零[62] - 渣井采用鳞片式抗冲击板，抗大渣冲击能力提高，耐火保温材料不脱落，设备寿命增长[62] - 渣井可采用成型保温材料，避免了浇铸料施工周期长，需要维护保养等问题，缩短改造工期[62] - 密封性能提高，密封副寿命提高[62] - 密封件磨损可更换重复利用，对设备无影响[62] - 密封副润滑性好，降低磨损，并形成油膜密封[62] - 脱硫废水可100%处理且污染物可完全固化收集[18] - 脱硝入口烟温升范围在0℃-20℃之间（简单水旁路技术）[23] - 脱硝入口烟温升范围在0℃-50℃之间（热水再循环技术）[24] - 脱硝入口烟温升范围在0℃-70℃之间（复合热水再循环技术）[25] - 污水脱除效率高且可回收利用[15] - 设备造价低且运行经济性好（脱硫废水零排放技术）[18] - 依靠余热利用实现投资低效益高（炉渣处理脱硫废水技术）[17] - 可回收烟气余热发电节煤并减少脱硫工艺用水[19] - 实现高精度高效率自动化生产（翅片管换热器制造技术）[20] - 数据采集量大可形成大数据进行可靠分析[21] - 高压电极锅炉热启动状态下从零负荷到满负荷调整时间缩短至30秒，效率提升50%[28] - 高压电极锅炉热电转化效率≥99.5%，供暖季实现0%负荷运行[28] - 钢渣处理过渡层厚度约1米，低于市场同类产品水平[26] - 承压蓄热器相比传统技术耗材少、占用空间小且成本极低[27] - 钢渣辊压破碎技术可处理熔融及高温固态钢渣，提升余热回收效率[29] - 烟水双隔离技术实现烟气与循环冷却水零接触，无泄漏风险[30] - 脱硫浆液余热利用技术提升供热能力且不增加烟道阻力[31] - 干渣磨细后细灰完全符合粉煤灰标准，可替代烟道粉煤灰用于水泥行业[32] - 锅炉燃烧优化系统通过AI技术自动调整参数，提高燃烧效率并降低NOx排放[34] - 稳燃系统改造后锅炉可稳燃至30%MCR或更低负荷[35] - 钢渣处理效率高，处理后颗粒95%以上粒径小于3mm[36] - 系统全封闭处理钢渣，无烟尘污染，改善工作环境[36] - 可回收钢渣余热，降低炼钢成本，具有节能降碳意义[36] - 采用空气冷却钢渣，避免水爆及氢爆危险，防止水资源浪费[36] - 新型PPS材料换热器导热性能好，气气介质中折算换热系数基本与金属相同[39] - 换热元件耐腐蚀性能优良，大大提高设备使用寿命[39] - 设备重量轻，布置灵活，水平、垂直方向布置均可[39] - 双间壁式换热器调频系统可实现快速响应电网调频要求[41] - 调频系统具有调频幅度大、安全性高、节水、节能等优点[41] - 气水联合淬化法回收钢渣余热技术可产生稳定蒸汽[42] - 碱性电解水制氢系统直流电耗≤4.6 kWh/Nm³，工作电流1450A[49] - 碱性电解水制氢系统运行压力1.6MPa，配备多重安全保护装置[49] - 常温常压固态储氢装备循环寿命达5000次以上，氢气纯度99.999%[50] - 低温省煤器技术使发电效率提高约0.22%，标准煤耗降低1.1～1.2g/kWh[74] - 低温省煤器技术单台机组年节约燃料成本约320万元，年节约用水量35万吨[74] - 系统结垢程度预测精度不低于80%[76] - 设备故障预警正确率不低于85%[76] - 双循环汽水联供电极锅炉系统工作压力范围0.1MPa6.0MPa[76] - 双循环汽水联供电极锅炉系统介质温度范围100℃500℃[76] - 绿电制氢耦合固态储氢加用一体化系统包含400kg级固态储氢装置[76] - 高可靠性漂浮式水面光伏发电系统装置整体结构强度提升10%[76] - 高可靠性漂浮式水面光伏发电系统装置单矩阵成本降低5%[76] - 电瓷绝缘套密封技术泄漏率降至0.0001%，避免能效损失[79] 研发与创新成果 - 研发投入占营业收入比例同比下降1.30个百分点至3.33%[18] - 研发投入总额为3947.9万元，同比增长65.94%[72] - 新增发明专利申请22项，实用新型专利申请3项，软件著作权申请17项[53] - 获得授权发明专利7项，授权实用新型专利10项，授权软件著作17项，授权商标2项[53] - 公司通过GB/T19001-2016/ISO9001:2015质量体系认证[57] - 公司拥有A级锅炉设计制造许可、ASME-S和ASME-U等国际资质认证[57] - 公司建立材料试验室配备工业射线(DR)检验线和磁粉探伤线等先进设备[58] - 公司产品技术获国家科技进步二等奖及省科技进步一等奖等奖项[56] - 公司拥有国家企业技术中心、山东省技术创新中心等多个创新平台[56] - 新增发明专利申请22项，累计发明专利申请194项[70] - 获得授权发明专利7项，累计授权发明专利79项[70] - 新增软件著作权申请17项，累计软件著作权申请60项[70] - 项目1研发投资800万元，已完成可行性研究并获得1项实用新型专利，可使烟气出口温度提升10%-12%，达到300℃-420℃，满足SCR脱硝装置正常运行要求[75] - 项目2研发投资2,000万元，获得1项发明专利，预计年消耗高品质钢渣超6亿吨，减少淬渣水耗4亿吨，减少玄武岩开采超1亿吨[75] - 项目3研发投资350万元，获得1项发明专利和1项计算机软件著作权，已完成研究[75] - 项目5研发投资1,100万元，获得1项发明专利，载氧体成本从千元/吨降至元/吨，循环再生率达95%以上，产出燃气热值不低于1000kcal/m³[75] - 项目开发总预算为455.79万元用于智能运维脱硫废水处理系统研发[76] - 项目开发总预算为317.59万元用于双循环汽水联供电极锅炉系统研发[76] - 项目开发总预算为376.73万元用于绿电制氢耦合固态储氢加用一体化系统研发[76] - 已完成低负荷稳燃燃烧器研发，正在进行技术研究，使机组实现超极低负荷运行[77] - 完成基于离心分离的一次风粉浓缩装置设计和数值模拟，浓淡煤粉气流浓度比达9:1和8:2[77] - 完成复合热水再循环系统建模，通过数值模拟分析管道内工质流向，支持全负荷脱硝[77] - 针对600MW亚临界机组研发协调控制系统，融合机理和ARIMA模型预测方法[77] - 研发成果可帮助火电机组在20%~100%负荷范围内实现灵活稳定运行[78] - 项目旨在提高火电机组负荷控制精度和速度并提升机组效率[78] - 已开发基于智能控制的协调控制系统优化方案并完成控制功能开发待上机调试[78] - 公司EPC平台一期上线以项目计划为核心实现基础数据管理和项目费用成本统计[78] - EPC平台通过线上管理流程实现业财融合提高项目实施效率[78] - 平台二期功能包括工程量估算和施工计划等方案正在确认中[78] - 基于某电厂锅炉完成燃烧数值模拟分析并提出控制优化策略[78] - 开发精准喷氨技术通过智能前馈信号改善控制滞后性达到行业先进水平[78] - 技术可提高脱硝系统工作效率和控制精度并减少机组污染物排放[78] - 锅炉流场分析技术投资200万元[78] - 公司完成基于DCS系统的二次开发，实现动态智能前馈抗扰模块，技术达国内先进水平[79] - 电极锅炉密封性项目投入160万元，完成可行性研究及方案设计[79] - 余热锅炉自支撑装置研发投入150万元，实现荷载合理分担[79] - 空气耦合低温余热喷淋系统降低结构率，投入130万元实现精准控制[79] - 高盐废水零排放系统降低电耗和运行成本，投入150万元完成可行性研究[79] - 旋转阀门密封技术漏风率＜0.5%，投入90万元提升工程适用性[79] - 电极锅炉系统研发完成，适用温度范围100℃至500℃，项目投资120.00万元，累计投入73.86万元[80] - 模块化液固两相储能系统研发降低占地面积25%并减少设备投资成本25%，项目投资130.00万元，累计投入10.08万元[80] - 旋流式干燥塔装置实现高盐废水完全蒸发，项目投资150.00万元，累计投入9.71万元[80] - 聚苯硫醚（PPS）材料弯曲及拉伸性能提升，导热系数由4W/(m·K)增至5W/(m·K)提升约20%，项目投资100.00万元，累计投入73.68万元[80] - 耐腐蚀聚苯硫醚空预器研发使排烟温度降至100℃以下且使用寿命延长一倍，极项目投资90.00万元，累计投入63.58万元[80] - 聚苯硫醚流体输送管材研发耐腐蚀且可导静电，项目投资21.00万元，累计投入35.93万元[80] - 扁平管结构研发抗变形能力达行业领先水平，项目投资极30.00万元，累计投入9.15万元[80] - 扁平管生产引导装置研发投入30.00万元，占项目总投入的2.69%[81] - 多组分粉渣耦合增质技术项目投入200.00万元，占项目总投入的30.12%极[81] - 聚苯硫醚材料耐腐蚀性测试研发投入260.00万元，占项目总投入的44.19%[81] - 耦合新能源绿电制氢的大规模储氢系统研发投入200.00万元，占项目总投入的36.39%[81] - 常温常压固态储氢装备研制投入150.00万元，占项目总投入的40.62%[81] - 研发人员数量为216人，占总员工比例16.17%[85] - 研发人员平均薪酬为6.74万元人民币，同比增长33.2%[85] 采购与生产管理 - 采购模式采用需求驱动型采购（以销定采）和动态库存管理[43] - 公司采用公开招标+价格指数联动机制管理大宗标准化物料采购[44] - 对高价值和定制化采购采用竞争性谈判+TCO成本穿透模式[44] - 通过SRM系统实施供应商数据追踪和精准议价[极44] - 建立三维度采购成本管控体系：事前预算+事中监控+事后分析[44] - 推行智能车间建设实现全流程数字化协同管控[45] 项目与客户 - 胶州市李哥庄镇渔光互补项目规模为120兆瓦，为山东省首个规模化绿电制氢项目[42] - 公司客户包括国内五大发电集团及各地方火力发电企业[59] 公司治理与合规 - 公司2025